一种轴向间隙可调的行星减速机
技术领域
本发明涉及行星减速机
技术领域
，具体是一种轴向间隙可调的行星减速机。背景技术
行星减速机在工作过程中，太阳齿轮由于转速较快，工作时温升和热膨胀较大，且太阳齿轮长时间使用后会出现磨损，使太阳齿轮的轴向间隙会增大，轴向间隙的大小对太阳齿轮的疲劳寿命、温升、噪声、振动等性能有影响。
现有技术中采取加减输入端盖与太阳齿轮间的垫片厚度进行调整，但操作时需要对减速机进行拆卸；或是利用安装在输入端盖上的螺钉推动压在太阳齿轮一侧的垫块进行调整，但螺钉推动垫块时易造成垫块歪斜，调节不稳定。针对以上问题，我们提出一种轴向间隙可调的行星减速机。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轴向间隙可调的行星减速机，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种轴向间隙可调的行星减速机，包括机壳，所述机壳底部通过支撑板连接底板，所述机壳一端设有输出轴，所述机壳远离输出轴的一侧设有机壳后座，所述机壳后座内安装有联轴器，所述机壳后座远离机壳一侧拆卸连接输入端盖；
所述机壳内设有调节件，所述机壳后座内设有驱动件，用于驱动调节件移动对机壳内太阳齿轮的轴向间隙进行调节，所述机壳后座顶部设有防护盒，所述防护盒内安装有驱动齿轮，用于带动驱动件工作；
所述调节件包括外环板和内环板，所述外环板和内环板之间连接有若干组导热片，所述内环板靠近太阳齿轮的一侧固定连接调节环，所述机壳内设有套设在外环板外侧且不与外环板接触的冷却件，用于吸收外环板传出的热量和机壳内腔的热量。
作为本发明的进一步方案，所述驱动件包括齿环，所述齿环外壁设有外齿牙，所述齿环内壁设有内齿牙，所述机壳后座内安装有与齿环内齿牙啮合的两组对称设置的从动齿轮，两组所述从动齿轮轴端均穿设有丝杆，且从动齿轮与丝杆螺纹连接。
作为本发明的进一步方案，所述机壳内壁连接有定位座，所述定位座内壁连接有两组对称设置的用于安装丝杆的第一固定块，所述第一固定块靠近丝杆的一侧固定连接第一转动座，所述第一转动座转动连接丝杆，所述丝杆远离第一固定块的一端转动连接第二转动座，所述第二转动座固定连接第二固定块，所述第二固定块安装在机壳后座内壁。
作为本发明的进一步方案，所述外环板外壁固定连接两组衔接板，所述衔接板上设有与丝杆螺纹连接的移动孔，所述衔接板远离外环板的一侧滑动连接定位座内壁。
作为本发明的进一步方案，所述驱动齿轮啮合连接齿环的外齿牙，所述齿环安装在机壳后座内部与机壳后座转动配合，所述机壳后座还安装有用于固定驱动齿轮转动位置的固定座，所述驱动齿轮与固定座转动配合，所述固定座上设有用于丝杆穿过的穿孔，所述穿孔内径大于丝杆外径；所述防护盒远离机壳的一侧设有通孔，所述驱动齿轮靠近通孔的一侧设有矩形槽，所述矩形槽配合连接有驱动方杆，用于穿过通孔带动驱动齿轮转动。
作为本发明的进一步方案，所述冷却件包括固定环架，所述固定环架外壁连接第一固定块远离定位座的一侧，所述固定环架内设置有冷却液管道，所述冷却液管道出液端连接循环泵进液端，所述循环泵安装在底板上，所述冷却液管道进液端连接三通管，所述三通管一端接口连接循环泵出液端。
作为本发明的进一步方案，所述机壳底部设有用于冷却液管道穿过的管孔，所述管孔处设有密封件。
作为本发明的进一步方案，所述联轴器输出端通过驱动轴连接太阳齿轮，所述驱动轴靠近太阳齿轮的一端套设有垫块，所述内环板和调节环的内径均大于驱动轴外径，所述调节环远离内环板一侧接触垫块。
作为本发明的进一步方案，所述输入端盖上设有与联轴器输入端连通的输入端口。
作为本发明的进一步方案，所述外环板和内环板均为导热金属材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中的太阳齿轮需要调节轴向间隙时，能通过驱动齿轮的转动带动驱动件工作，从而能使调节件在定位座内滑动，便于靠近垫块或远离垫块，从而对太阳齿轮的轴向间隙进行调节，操作时不需要拆卸减速机，调节件能稳定滑动，不会发生歪斜的情况；
调节件同时具有导热作用，驱动轴产生的热量能经调节件导出到冷却件处，同时冷却件能对机壳内腔的热进行吸收，降低减速机工作时机壳内腔的温度，延长减速机的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明中输入端盖安装处的结构示意图。
图3为本发明内部的结构示意图。
图4为本发明中驱动齿轮、驱动件和调节件的结构示意图。
图5为本发明中调节件的结构示意图。
图中：11--机壳、12--输出轴、13--支撑板、14--底板、15--循环泵、16--机壳后座、17--输入端盖、18--防护盒、19--通孔、20--输入端口、21--联轴器、22--驱动轴、23--垫块、24--太阳齿轮、25--固定环架、26--冷却液管道、27--调节件、28--定位座、29--驱动齿轮、30--齿环、31--从动齿轮、32--丝杆、33--第一固定块、34--第二固定块、35--外环板、36--导热片、37--内环板、38--调节环、39--衔接板、40--移动孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本发明实施例中，一种轴向间隙可调的行星减速机，包括机壳11，所述机壳11底部通过支撑板13连接底板14，所述机壳11一端设有输出轴12，所述机壳11远离输出轴12的一侧设有机壳后座16，所述机壳后座16内安装有联轴器21，所述机壳后座16远离机壳11一侧拆卸连接输入端盖17，所述输入端盖17上设有与联轴器21输入端连通的输入端口20；
所述机壳11内设有调节件27，所述机壳后座16内设有驱动件，用于驱动调节件27移动对机壳11内太阳齿轮24的轴向间隙进行调节，所述机壳后座16顶部设有防护盒18，所述防护盒18内安装有驱动齿轮29，用于带动驱动件工作；
所述调节件27包括外环板35和内环板37，所述外环板35和内环板37之间连接有若干组导热片36，所述外环板35和内环板37均为导热金属材料，所述内环板37靠近太阳齿轮24的一侧固定连接调节环38，所述机壳11内设有套设在外环板35外侧且不与外环板35接触的冷却件，用于吸收外环板35传出的热量和机壳11内腔的热量。
所述驱动件包括齿环30，所述齿环30外壁设有外齿牙，所述齿环30内壁设有内齿牙，所述机壳后座16内安装有与齿环30内齿牙啮合的两组对称设置的从动齿轮31，两组所述从动齿轮31轴端均穿设有丝杆32，且从动齿轮31与丝杆32螺纹连接。
所述机壳11内壁连接有定位座28，所述定位座28内壁连接有两组对称设置的用于安装丝杆32的第一固定块33，所述第一固定块33靠近丝杆32的一侧固定连接第一转动座，所述第一转动座转动连接丝杆32，所述丝杆32远离第一固定块33的一端转动连接第二转动座，所述第二转动座固定连接第二固定块34，所述第二固定块34安装在机壳后座16内壁。
所述外环板35外壁固定连接两组衔接板39，所述衔接板39上设有与丝杆32螺纹连接的移动孔40，所述衔接板39远离外环板35的一侧滑动连接定位座28内壁。
所述驱动齿轮29啮合连接齿环30的外齿牙，所述齿环30安装在机壳后座16内部与机壳后座16转动配合，所述机壳后座16还安装有用于固定驱动齿轮29转动位置的固定座，所述驱动齿轮29与固定座转动配合，所述固定座上设有用于丝杆32穿过的穿孔，所述穿孔内径大于丝杆32外径；所述防护盒18远离机壳11的一侧设有通孔19，所述驱动齿轮29靠近通孔19的一侧设有矩形槽，所述矩形槽配合连接有驱动方杆，用于穿过通孔19带动驱动齿轮29转动；所述联轴器21输出端通过驱动轴22连接太阳齿轮24，所述驱动轴22靠近太阳齿轮24的一端套设有垫块23，所述内环板37和调节环38的内径均大于驱动轴22外径，所述调节环38远离内环板37一侧接触垫块23；
太阳齿轮24需要调节轴向间隙时，能通过驱动方杆通过通孔19插入矩形槽内，带动驱动齿轮29转动，驱动齿轮29能带动齿环30转动，与齿环30啮合的两组从动齿轮31转动，从而使丝杆32转动，与丝杆32螺纹连接的衔接板39在定位座28内滑动，调节件27整体移动，便于靠近垫块23或远离垫块23，从而对太阳齿轮24的轴向间隙进行调节，操作时不需要拆卸减速机，调节件27能稳定滑动，不会发生歪斜的情况。
所述冷却件包括固定环架25，所述固定环架25外壁连接第一固定块33远离定位座28的一侧，所述固定环架25内设置有冷却液管道26，所述冷却液管道26出液端连接循环泵15进液端，所述循环泵15安装在底板14上，所述冷却液管道26进液端连接三通管，所述三通管一端接口连接循环泵15出液端；所述机壳11底部设有用于冷却液管道26穿过的管孔，所述管孔处设有密封件。
循环泵15能带动冷却液在冷却液管道26内循环流动，三通管的的另一端口还能通过管道连接冷却液输入设备，能对携带热量的冷却液进行降温，冷却件设置在机壳11内腔，驱动轴22产生的热量能经调节件27导出到冷却件处，同时冷却件能对机壳11内腔的热进行吸收，降低减速机工作时机壳11内腔的温度，延长减速机的使用寿命。
本发明的工作原理是：太阳齿轮24需要调节轴向间隙时，能使用驱动方杆通过通孔19插入矩形槽内，转动驱动方杆带动驱动齿轮29转动，驱动齿轮29能带动齿环30转动，与齿环30啮合的两组从动齿轮31转动，从而使丝杆32转动，与丝杆32螺纹连接的衔接板39在定位座28内滑动，调节件27整体移动，便于靠近垫块23或远离垫块23，从而对太阳齿轮24的轴向间隙进行调节，冷却件能对机壳11内腔的热进行吸收，降低减速机工作时机壳11内腔的温度。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。
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