具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种主机箱壳及定位工装。

实施例1

参照图1和图2，主机箱壳包括主体板架1和侧板2，主体板架1包括主板11、后板12和两个边板13。主板11、后板12和两个边板13均一体成型，后板12和边板13朝向同一侧翻折且两者均垂直于主板11，边板13朝向后板12的一侧边沿弯折形成有抵接部131，两个边板13的边板13相向弯折，且后板12靠近边板13的侧部抵接于抵接部131，后板12和抵接部131可使用螺丝固定或拉铆方式固定连接，此时，由于后板12和抵接部131均由一块整体成型的板体弯折而成，螺丝固定或拉铆方式固定过程中，两者不会发生错位情况，从而固定后精度相对较高。

参照图2和图3，边板13远离主板11的一侧边沿弯折形成搭边132，两个边板13的搭边132相向弯折且搭边132垂直于边板13。搭边132和侧板2均开设有多个拉铆孔102，多个拉铆孔102沿搭边132的长度方向等距分布设置，搭边132的拉铆孔102和侧板2的拉铆孔102同中心轴线设置，拉铆孔102内设置有抽芯铆钉，且搭边132和侧板2通过抽芯铆钉固定连接。搭边132朝向抵接部131的一侧边沿搭设于抵接部131远离主板11的边沿，以使得抵接部131同样可对搭边132做支撑并减少搭边132形变的情况。侧板2、主板11、后板12和两个边板13围设形成一侧部呈开口的盒状结构，后板12的板面面积小于盒状开口的开口面积。

侧板2朝向后板12的一侧边沿弯折形成搭接板21，搭接板21抵接于抵接部131且搭接板21和抵接部131同样采用拉铆方式固定连接，搭接板21的一侧边沿抵接于后板12朝向侧板2的一侧边沿，因此，当搭接板21受到垂直于板面的受力时，抵接部131可对搭接板21做支撑，使得搭接板21不易形变。边板13还开设有多个用于散热的散热孔。

参照图2和图3，主体板架1和侧板2围设的内腔内设置有功能支架3和隔板4，功能支架3和隔板4均设置有两个，一个功能支架3对应设置于一个边板13且两个功能支架3相互平行设置，功能支架3呈条状结构且其通过涨铆方式固定连接于边板13，功能支架3两侧长度边沿朝向另一侧侧板翻折形成有限制边板31，使得功能支架3垂直于自身长度方向的截面轮廓呈U字形。

隔板4平行于主板11设置，隔板4呈矩形板状结构且隔板4两侧长度边沿分别固定连接于两个边板13，隔板4可对两个边板13作支撑以减少边板13中部受压凹陷的情况，隔板4朝向后板12的一侧边沿弯折形成有支撑部41，支撑部41与后板12固定连接，从而抵接部131和支撑部41可对后板12进行支撑，两者协同作用使得后板12不易发生变形弯折的情况，隔板4远离后板12的一侧边沿抵接于功能支架3，因此，主机箱壳的各部分结构均可相互支撑联动，将局部受力分散整体，提高主机箱壳的结构强度，隔板4还可用于放置集成电路板。

隔板4朝向边板13的两侧边沿一体成型有多个连接边部42，连接边部42呈片状结构且多个连接边部42朝向同一侧方向弯折，连接边部42的一侧面抵接于边板13，连接边部42开设有通孔，边板13对应连接边部42的位置开设有涨铆孔101，涨铆孔101呈锥形孔状结构且其小端朝向连接边部42，连接边部42的通孔和涨铆孔101设置有一个涨铆螺母，且连接边部42和边板13两者通过涨铆连接方式连接。

为了使集成电路板能更方便的固定于主机箱壳内。边板13设置有用于卡设集成电路板的导轨5，导轨5设置有两组，每组包括两个导轨5，一组导轨5对应固定连接于边板13，导轨5沿隔板4的长度方向延伸设置，导轨5的一侧开设有两端呈贯通状的导槽51且两组导轨5的导槽51开口相向设置，导轨5平行于隔板4设置，导轨5远离后板12的一端抵接于功能支架3，功能支架3对导轨5可起到限位作用，限制边板31对应导槽51端部的一侧开设有槽口311，集成电路板可直接从槽口311穿入并卡设于导槽51内，即可完成集成电路板的安装工作，安装相对更便捷，导轨5和边板13同样开设有对应的涨铆孔101，并由涨铆连接方式固定连接。

本申请实施例一种主机箱壳的实施原理为：主体板架1为一块预制而成的板体且其可弯折形成主板11、后板12和两个边板13，以此可形成主机箱壳的四个面，再由侧板2与两块边板13固定连接，主体板架1所用到拼接的板体仅有两块，使得整体的结构强度更高，且无需使用支撑框架作支撑，即可达到较高的强度。此外，主体板架1和侧板2的加工属于同种加工方式，精度也相对较高。

本申请实施例还公开一种定位工装。

参照图4和图5，定位工装包括定位板6，定位板6为矩形板状结构，定位板6也可为圆形或其他多边形板状结构。定位板6开设有卡槽61和操作孔62，卡槽61的槽口为矩形，且卡槽61用于卡设侧板2和边板13远离主板的一侧边沿，操作孔62开设于卡槽61的槽底壁且操作孔62贯穿定位板6的厚度方向，操作孔62设置有多个且多个操作孔62与侧板2的拉铆孔102对应设置。定位工装不仅能够起到定位作用还可起到检验侧板2和边板13的边沿尺寸是否出现误差或者是否超出误差范围，若超出误差范围侧板2和边板13即不能卡入卡槽61内，若主体板架1和侧板2的尺寸合格，在拉铆过程中，卡槽61能够卡住侧板2以及边板13的边沿，对主体板架1以及侧板2进行限位，防止侧板2与主体板架1在拉铆过程中，由于挤压力而出现错位，因此定位工装同时具有检测和限位的两个作用。

本申请实施例一种定位工装的使用方式和主机箱壳的加工工艺为：

1、工作人员将加工完并弯折成型的主体板架1设置于气铆机上，调节涨铆压力为110-150kg的范围内，导轨5设置于边板13固定位置，在边板13和导轨5对应开设的涨铆孔101内设置涨铆螺母并由气铆机进行涨铆工作，将导轨5和边板13固定连接；再以相同涨铆方式先后将隔板4和功能支架3；

2、将主体板架1和侧板2对齐放置于桌面，侧板2一面朝上设置，再将定位板6扣合于侧板2和主体板架1上，卡槽61将边板13的边沿和侧板2卡设，然后，工作人员使用拉铆枪从操作孔62对设置于拉铆孔102内的抽芯铆钉进行拉铆，即可完成主机箱壳体的组装工作。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，

参照图6和图7，定位板6还设置有卡接组件7，卡接组件7包括限制板71和弹性的扣钩72，限制板71设置有两个且两个限制板71与定位板6一体形成，两个限制板71分别设置于定位板6的两侧边沿，限制板71和定位板6沿宽度方向的截面轮廓呈U字形。

参照图7和图8，扣钩72为高分子树脂制成，以减小扣钩72将边板13划伤的情况，扣钩72呈条状结构且其包括连接部721和扣接部722，连接部721和扣接部722一体成型，连接部721固定连接于限制板71的一侧面，扣接部722朝向另一侧限制板71延伸，且扣接部722的端部边沿朝向卡槽61的槽底壁，扣接部722呈弧形片状且其内弧面朝向限制板71。限制板71朝向扣接部722的一侧开设有活动孔711，活动孔711贯穿限制板71，卡接组件还包括拉动杆73，拉动杆73穿设于活动孔711，拉动杆73的一端固定连接于扣接部722。

当使用时，工作人员将定位板6扣接于侧板2后，弹性的扣接部722可卡设于位于最上方的涨铆孔101，从而拉铆过程中，定位板6能相对更紧密的贴合于侧板2或边板13，以减少拉铆过程发生歪斜的情况。而拉铆结束后，工作人员可操作拉动杆73，使得扣接部722脱离涨铆孔101，即可将定位板6取下。

参照图6和图7，为了便于工作人员清理卡槽61内的碎屑，减少侧板2被划伤的情况。限制板71设置有气吹组件8，气吹组件8设置于限制板71背向扣接部722的一侧，气吹组件8包括鼓风管81和固定板82，鼓风管81选用波纹管，且其一端开口边沿粘接于固定板82，鼓风管81的另一端开口边沿粘接于限制板71的一侧板面。活动孔711的孔径大于拉动杆73的的直径，活动孔711连通于鼓风管81的内腔，拉动杆73远离扣接部722的一端穿设于固定板82且拉动杆73滑移连接于固定板82。当工作人员需要清理卡槽61内的碎屑时，只需按压固定板82，固定板82可驱动鼓风管81内部气体从活动孔711中吹出，而扣接部722的内壁可对气体进行导流，使吹出的气体朝向卡槽61的底壁吹动，从而完成清理工作。

此外，为了明显提升卡接组件7的卡接效果，卡接组件7的数量与边板13最靠近侧板2的一排涨铆孔101数量对应设置，多个拉动杆73均被鼓风管81围设，拉动杆73远离扣接部722的一端固定连接有限制块731，限制块731抵接于固定板82背向限制板71的一侧，固定板82背向限制板71的一侧设置有把手821，以便于工作人员拉动固定板82。

本申请实施例2的一种定位工装的使用方式为：工作人员将边板13边沿和侧板2卡设于卡槽61后，多个扣接部722恰能抵接于涨铆孔101内凹面起到限位作用，然后工作人员即可通过操作孔62完成拉铆工作；当需要取下定位工装时，工作人员拉动把手821，固定板82远离限制板71的过程中，固定板82会抵接于限制块731，以使得限制块731拉动扣接部722收缩，从而可将定位工装取下；并且工作人员拉动把手821，使固定板82挤压鼓风管81，鼓风管81的气流可从活动孔711吹出并对卡槽61的槽壁进行吹洗，减少卡槽61槽壁粘附的碎屑。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。