具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本发明具体实施方式：

需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

结合附图1-3，本实施例提供了一种轮胎缺陷检测装置，包括检测台1，所述检测台1上设有摄像组件2和圆柱3，所述摄像组件2包括摄像头25和光源26，所述圆柱3的上端面连接外齿式转盘轴承4的下端面，所述外齿式转盘轴承4的侧壁啮合驱动组件5，上端面连接可固定轮胎9的转盘6，所述转盘6上方设有可垂直伸缩的压辊组件8，所述压辊组件8上设有倾斜角度可调的压辊89，所述压辊89能够围绕其自身转轴自由旋转，所述摄像组件2、所述驱动组件5和所述压辊组件8均连接PLC控制器，所述PLC控制器连接HMI。

操作时，如图3所示，先将轮胎9水平固定在转盘6上，然后调整压辊组件8上压辊89的角度，使压辊89按压轮胎9的胎侧92、胎肩93或者子口94等曲率半径较小的部位。曲率半径较小的部位，向外凸出的弧度大，这些位置的小切口处于紧密的抵接状态，使得缺陷更加不易判断。通过压辊89对上述部位施压，增大其曲率半径（减小其凸起的弧度），可以有效的打开切口，使其更易于被观察到。检测时，压辊89按压在待检测位置并固定，调整摄像组件2的位置，使光源26照射待检测位置，同时将摄像头25对准受压位置的内表面或者外表面进行拍摄，光源26优选为非相干白光，摄像组件2可以采用现有技术中的常规配置，例如包括长度可调节的杆部和角度可调整的摄像头25安装部等，光源26优选安装在靠近摄像头25的位置处。驱动组件5带动转盘6上的轮胎9旋转，压辊89随着轮胎9的旋转发生相对滚动，持续对轮胎9施压。HMI获取摄像头25拍摄到的数据信息并对其进行分析，判定质量合格等级。上述技术方案中，检测台1的位置不限定，但是优选的放置于轮胎9输送线的末端，通过机械手抓取轮胎9放入转盘6中，检测完毕后根据不同的质量检测结果，机械手将合格产品放至包装存储生产线，不合格产品输送至复检及修复生产线。压辊组件8的安装位置也不限定，可以通过支架安装于检测台1的台面上，也可以吊装于检测台1的上方。

在一个具体实施例中，摄像组件2的技术方案如下，如图4所示，所述圆柱3内部中空，设有第一固定座31，所述摄像组件2固定于所述第一固定座31上，所述转盘6中心处设有通孔61，所述摄像组件2可穿过所述通孔61拍摄所述轮胎9的检测状态。

所述摄像组件2包括竖直设于所述圆柱3内部的第一丝杆21，所述第一丝杆21连接第一伺服电机22，所述第一丝杆21上设有第一螺母座23，所述第一螺母座23铰接摄像杆24，所述摄像杆24的下端设有与所述第一螺母座23铰接的铰接轴，上端面设有所述摄像头25和所述光源26，所述摄像杆24的铰接轴连接第六伺服电机（图中未示出）。

上述技术方案中，将摄像组件2收纳于圆柱3内部，使整个检测装置的结构更加紧凑，如前所述，摄像杆24可以为现有技术中的常规设置，例如具有可伸缩和自由旋转的结构，摄像杆24设置于第一丝杆21的第一螺母座23上，可以通过第一丝杆21的旋转来辅助调整摄像杆24的长度，使之可以更加方便的收纳于圆柱3的内部，摄像杆24的铰接轴与第一螺母座23铰接，可以第六伺服电机调整摄像杆24的倾斜角度，来辅助调节摄像头25的位置。

在一个具体实施例中，驱动组件5的技术方案如下，如图4所示，所述驱动组件5包括固定于所述检测台1上的第二伺服电机51，所述第二伺服电机51的输出端连接第一齿轮52，所述第一齿轮52与所述外齿式转盘轴承4啮合。

上述技术方案中，驱动组件5结构简单，易于安装。第二伺服电机51驱动第一齿轮52旋转，带动外齿式转盘轴承4旋转，进而使与外齿式转盘轴承4相连接的转盘6旋转。

在一个具体实施例中，转盘6的技术方案如下，如图5所示，所述转盘6包括中心处设有所述通孔61的转盘本体62，所述转盘本体62的上端面设有与轮胎9的胎侧92相适应的曲面凹槽63，外圆周处设有轴向凸起的边缘64，所述边缘64的内侧面圆周等距设有多个弹簧65，所述弹簧65一端固定于所述边缘64的内侧面，另一端连接锁紧件66，所述锁紧件66包括锁紧部661，所述锁紧部661具有与轮胎9的胎冠91相适应的弧形内曲面，所述锁紧部661的上端面一体成型有引导部662，所述引导部662设有向所述锁紧部661的弧形内曲面延伸的下倾斜面。

上述技术方案中，转盘本体62上的曲面凹槽63内可以放置轮胎9的胎侧92部分，既可以起到对轮胎9定位的作用，使轮胎9的轴线与转盘6的轴线完全重合，又可以与锁紧件66起到协同锁紧的作用，使轮胎9的固定更加稳固。锁紧件66采用锁紧部661搭配弹簧65的结构，结构简单，锁定效果好。弹簧65在自然伸缩状态下，由锁紧部661围合成的虚拟圆的直径小于轮胎9胎冠91处的直径，由引导部662围合成的虚拟圆的直径大于轮胎9胎冠91处的直径。上述结构可以使轮胎9更加容易放入曲面凹槽63内，在轮胎9放置完毕后，弹簧65被压缩，锁紧部661对轮胎9的胎冠91产生径向推力将轮胎9充分锁紧在转盘6上。

在一个具体实施例中，所述检测台1上还对称设有两个夹持组件7，夹持组件7的技术方案如下，如图6所示，所述夹持组件7包括设于所述检测台1上的第一滑动轨道71，所述第一滑动轨道71上设有第一滑块72，所述第一滑块72上端面连接第一气缸73，所述第一气缸73的输出端连接第一升降座74,所述第一升降座74的上端面设有第一立柱75，所述第一立柱75面向所述转盘6一侧设有夹持部76，所述夹持部76一侧设有与所述第一立柱75相连的转轴761，另一侧设有与所述轮胎9的胎冠91相应的弧形曲面，所述弧形曲面内设有滚动件77，所述滚动件77的旋转轴心平行于所述转盘6的旋转轴心，所述转轴761连接第三伺服电机762的输出端；所述第一立柱75的另一侧平行设有第二立柱78,所述第二立柱78上设有第二气缸79，所述第二气缸79的输出端连接所述第一立柱75，所述第一气缸73和所述第二气缸79均连接PLC控制器。

上述技术方案中，夹持组件7一方面可以起到对轮胎9进行翻面的作用，另一方面，通过锁紧机构7的夹持部76以及转盘6的锁紧部661对胎冠91部位的夹持，可以降低压辊89按压时，轮胎9胎冠91处产生的形变，提高检测效率和精确性。夹持部76与胎冠91相接触的内表面处设置了滚动件77，滚动件77可以为现有技术中任意具有滚动功能的元件，例如辊筒或者滚珠等，能充分降低夹持部76对轮胎9产生的滚动阻力。对轮胎9进行夹持前，两个夹持组件7位于初始位置，此时由滚动件77围合形成的虚拟圆的直径大于轮胎9胎冠91处的最大直径，经轮胎9固定到转盘6上之后，第二气缸79的活塞杆伸长，两个夹持部76向轮胎9靠近，直至滚动件77紧密抵接胎冠91。当轮胎9旋转时，滚动件77与轮胎9相对旋转。当轮胎9一侧检测完毕后，压辊组件8远离轮胎9，转盘6停止旋转，夹持组件7中第一气缸73的活塞杆伸长，轮胎9在夹持部76的夹持下从转盘6上脱离并升起，待升至能够进行翻转操作的高度后，第三伺服电机762开启旋转，使夹持部76带动轮胎9旋转180°，完成对轮胎9的翻面操作。翻转完成后，第一气缸73的活塞杆复位，夹持部76携带轮胎9重新按压固定到转盘6上，开启对轮胎9另一侧的检测。当轮胎9完成全部检测后，第二气缸79复位，夹持部76远离轮胎9，通过机械手或其他方式将轮胎9从转盘6上取下。

在一个具体实施例中，滚动件77的技术方案如下，如图7所示，所述滚动件77包括辊芯771和套设于所述辊芯771外周面的弹性体表层772，所述辊芯771的两端均设置有肩部，所述弹性体表层772的两个端部覆盖所述辊芯771的肩部，固定环773覆盖于所述弹性体表层772的端部上，螺钉774依次连接固定所述固定环773、所述弹性体表层772的端部和所述辊芯771，所述弹性体表层772的外圆周面设有与所述辊芯771同轴的环形凸起775。

上述技术方案中，滚动件77采用了具有弹性体表层772的辊筒的形式，弹性体表层772可以使滚动件77与胎冠91进行柔性接触，更好的适应胎冠91的表面情况（例如花纹等），还能够增大接触面积提高其轴向的摩擦力，使其对轮胎9进行翻面时的抱紧更加牢固。弹性体表层772上设置的环形凸起775可以进一步增强上述抱紧效果。固定环773搭配螺钉774的结构，可以提高弹性体表层772与辊芯771的粘结稳定性，避免弹性体表层772沿辊芯771的圆周滑动。

在一个具体实施例中，压辊组件8的技术方案如下，如图8所示，所述压辊组件8包括固定架81，所述固定架81上平行设有第二滑动轨道82和第二丝杆83，所述第二滑动轨道82上设有第二滑块821，所述第二丝杆83上设有与所述第二滑块821相连的螺母座831，第四伺服电机84的输出端连接所述第二丝杆83，所述第二滑块821连接第二固定座85，所述第二固定座85连接第三气缸86，所述第三气缸86的输出端连接第二升降座87，所述第二升降座87的下端面平行设有两个安装板871，两个所述安装板871之间设有互相啮合的第二齿轮872和第三齿轮873，所述第二齿轮872的转轴连接第五伺服电机874，所述第三齿轮873固定连接压辊架88，所述压辊架88上可旋转连接压辊89，所述压辊89的旋转轴垂直于所述第三齿轮873的旋转轴。

上述技术方案中，第四伺服电机84驱动第二丝杆83旋转，使螺母座831带动第二滑块821在第二滑动轨道82上移动，移动距离控制精准，实现压辊89相对轮胎9径向位置的精确调节。第五伺服电机874驱动第二齿轮872旋转，与第二齿轮872啮合的第三齿轮873带动压辊89旋转，从而实现对压辊89倾斜角度的精确调节。第三气缸86通过活塞杆的伸长，实现压辊89对轮胎9的下压操作，可以通过控制活塞杆伸长的长度，来保证检测时压力条件的一致性，提高检测稳定性。

在一个具体实施例中，所述第一滑块72的上端面还设有第一导杆721，所述第一升降座74的下端面设有与所述第一导杆721相应的第一导套741；所述第二立柱78上设有第二导杆781，所述第一立柱75上设有与所述第二导杆781相应的第二导套751；所述第二固定座85上设有第三导杆851，所述第二升降座87上设有与所述第三导杆851相应的第三导套875。

上述技术方案中，导杆导套结构可以使各个部位的升降操作更加平稳，提高操作时的准确性和安全性。

本实施例提供了一种轮胎缺陷检测装置的使用方法，具体包括以下步骤：

步骤S100、通过HMI设置操作参数，PLC控制器根据操作参数控制检测；

步骤S200、将轮胎9放入转盘6中，下压固定，两个夹持组件7上第二气缸79的活塞杆伸长，两个夹持部76向轮胎9靠近，直至滚动件77紧密抵接胎冠91；

步骤S300、调整压辊组件8上压辊89的位置，使其对准轮胎9的待检测处，第三气缸86的输出端伸长，压辊89向轮胎9施压并使轮胎9的待检测处产生形变；

步骤S400、调整摄像组件2上摄像头25和光源26的位置，使其面对轮胎9的形变处进行拍摄；

步骤S500、开启驱动组件5上的第二伺服电机51，通过第一齿轮52驱动与其啮合的外齿式转盘轴承4旋转，外齿式转盘轴承4带动与其相连的转盘6旋转，固定于转盘6上的轮胎9随之旋转；

步骤S600、HMI从摄像头25处接收数据信息并分析检测可能存在的缺陷；

步骤S700、轮胎9的一侧检测完毕，PLC控制器控制摄像组件2收纳至圆柱3内，压辊组件8复位，转盘6停止旋转，夹持组件7上的第一气缸73的活塞杆伸长，轮胎9在夹持部76的夹持下从转盘6上脱离并升起，待升至能够进行翻转操作的高度后，第三伺服电机762开启旋转，使夹持部76带动轮胎9旋转180°，使轮胎9翻转；

步骤S800、翻转完成后，重复步骤S200至步骤S600的操作；

步骤S900、轮胎9完成全部检测，第二气缸79复位，夹持部76远离轮胎9，轮胎9从转盘6上取下，进入下一个检测循环。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围。