具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

实施例1：

如图1所示，一种自动冲剪生产线，包括依次设置的正向捆料装置1、剪切组件2、打磨检测打码装置和成品组件4。

如图2、图3、图4所示，正向捆料装置1用于实现捆扎的工件6（圆料或方料）单根连续传送，正向捆料装置1包括用于支撑的正向捆料架14，还包括依次设置的抬料组件11、分料组件12和送料组件，抬料组件11和分料组件12配合将钢管输送到送料组件中，再通过送料组件输送到下一装置进行下一道工序。

如图6所示，其中抬料组件11包括若干平行布置的抬杠111和用于驱动抬杠111一端抬起的抬起驱动组件113，抬杠111包括抬起端1112和转动端1111，其中抬起端1112与抬起驱动组件113连接，转动端1111设置有支点轴装置114，便于抬杠111绕着支点轴装置114进行转动，使得抬杠111发生倾斜，从而使抬杠111上的工件6朝向转动端1111移动。另外，抬料组件11还包括无料检测装置112，无料检测装置112与转动端1111的支撑轴连接，无料检测装置112用于检测抬杠111的转动端1111是否有钢管，物料检测装置包括倾斜设置的检测板1121和检测传感结构1122，其中检测板1121转动设置在抬杠111上，其中检测板1121靠近抬起端1112的一端转动连接在抬杠111上，且在无料状态下，检测板1121与抬杠111平面形成倾斜角，检测板1121靠近抬杠111的抬起端1112的一端低于靠近抬杠111的转动端1111的一端设置。

分料组件12包括分料块121和用于控制分料块121升降的分料控制组件，分料块121靠近抬杠111的转动端1111设置，分料控制组件包括用于带动分料块121上下移动的分料驱动组件1221、用于实现分料块121与分料驱动组件1221连接的分料夹1222和用于控制分料块121运动方向的分料导轨1223，其中分料驱动组件1221包括分料链条、分料链轮、分料传动轴和分料减速机，分料块121通过分料夹1222与分料链条固定，而分料块121滑动设置在分料导轨1223上，分料减速机通过分料传动轴带动分料链轮转动，进而使分料链条发生移动，分料块121在分料链条带动下进行抬升，将转动端1111的工件抬起。此处分料块121的上端面（即分料块121与钢管的接触面）包括倾斜面结构和过渡平面，倾斜面结构和过渡平面和形成钝角结构，倾斜面结构靠近抬起端1112的一侧高于远离抬起端1112的一侧设置，倾斜面结构的设置靠近便于抬升到顶部后分料块121上的钢管向下滑动到送料组件中，另外，在正向捆料架14上设置有分料挡柱141，分料挡柱141与倾斜面结构配合，保证在分料块121上下移动过程中工件设置在分料挡柱141和倾斜面形成的槽中，而不会滑移到别处。但分料挡柱141和分料块121可接触设置，也可以不接触设置，只要在若干分料挡柱141形成的平面和倾斜面结构形成的平面橡胶形成V形槽即可。

如图3、图5所示，送料组件包括横向送料组件131、纵向送料组件和用于将横向送料组件131上的工件输送到纵向送料组件上的托料组件132，横向送料组件131包括用于横向输送工件的输送链条1311、用于将若干钢管平铺设置在输送链条1311上的输送升降式挡料组件1312件和用于将单根钢管输送至送料组件的输送托料组件132；输送链条1311传动方向垂直于钢管的轴向设置，在输送链条1311两侧均设置有输送链条1311座，在输送链条1311座远离分料组件12的一端设置有挡块；升降式挡料组件1312件设置在输送链条1311上方，升降式挡料组件1312件和输送链条1311在竖直方向上的距离大于钢管的宽度（或外径）小于两个钢管的最大宽度（或外径）之和。另外，横向送料组件131还包括钢管检测装置，钢管检测装置设置在输送链条1311座的端部，通过判断输送链条1311座的端部是否有钢管来控制输送链条1311是否转动。纵向送料组件包括若干纵向输送滚轮1331，纵向输送滚轮1331上设置有避免物料滚出的固定挡边。托料组件132包括托料板1321、托料抬升驱动装置1322、托料移动驱动装置1323，托料板1321固定在托料抬升驱动装置1322上，托料抬升驱动装置1322滑动固定在托料移动驱动装置1323，托料板1321两端均设置有限位边，限位边的截面设置为三角形，且靠近横向送料组件131一端的限位边的高度大于靠近纵向送料组件的一端的限位边的高度。其中托料抬升驱动装置1322设置为托料气缸，托料移动驱动装置1323设置为托料减速器和托料丝杆。另外，送料组件还包括尺寸检测装置，尺寸检测装置用于检测单根钢管的宽度（或外径），便于将控制托料板1321的移动位置，使得托料板1321每次只移动一根钢管，实现钢管的单独连续传送。此外，送料组件还包括推料气缸，推料气缸用于将工件推到纵向输送滚轮1331的固定挡边的位置。

如图7所示，剪切组件2包括冲剪进料装置21、冲剪机22和冲剪出料装置23，冲剪进料装置21设置在纵向送料组件后，剪切进料装置包括进料架211、设置在进料架211上的若干进料滚轮和设置在进料架211上的进料夹具212，在进料架211上设置有直线导轨，进料夹具212滑动设置在直线导轨上，进料夹具212包括设置在进料滚轮上方的左右钳口，左右钳口用于对工件进行夹紧，避免其在左右方向上进行滑移；在进料夹具212后设置有进料上夹紧架和校正装置213，进料上夹紧件用于辅助夹紧定位工件，校正装置213用于调整工件位置，保证工件剪切位置。其中进料上夹紧件将进料上夹紧块和用于驱动进料上夹紧块上下移动的进料上夹紧气缸，在上夹紧块和工件接触的底面设置有V型槽。校正装置213包括校正气缸、校正铰座、校正连杆和校正杆，校正气缸设置在进料架211靠近剪切机一端的端面上，校正铰座底部与校正气缸连接，校正连杆和校正杆均成对设置，成对的校正连杆形成底部转动连接在校正铰座上形成V型结构，成对的两个校正杆中间相连形成X型结构，且成对的两个校正杆的底端对应与成对的校正连杆的上端连接，形成连杆结构，在校正气缸作用下校正杆发生移动进而对工件进行位置校正，提高剪切精准度。

如图8所示，冲剪出料装置23包括出料架231、设置在出料架231上的出料滚轮和用于打磨检测打码装置配合的出料夹具232。出料夹具232包括出料抬起装置2321和出料辅助夹具2327，出料抬起装置2321包括成对设置的夹紧臂2322、用于控制成对的夹紧臂2322之间的距离的送料气缸、用于控制夹紧臂2322升降的升降气缸，出料抬起装置2321还包括抬起连接组件，抬起连接组件包括用于支撑固定的下夹紧板2324和下夹紧滑板2325，其中下夹紧板2324一侧固定有升降气缸，另一侧设置有升降滑轨，在下夹紧滑板2325一侧设置有滑块，另一侧设置有的限位滑轨，其中限位滑轨与升降滑轨垂直设置，下夹紧滑板2325通过滑块滑动设置在下夹紧板2324上，成对的两个夹紧臂2322滑动设置在限位滑轨上，送料气缸下端与夹紧臂2322通过连杆结构连接，连杆结构包括设置在送料气缸下方的拉伸座2329和转动连接在拉伸座2329上的送料连杆2326，送料连杆2326成对设置，且送料连杆2326一端转动连接在拉伸座2329上，另一端连接在夹紧臂2322上。当送料气缸到顶送料连杆2326一端下降时，成对的两个送料连杆2326与夹紧臂2322连接的一端相互靠近，而夹紧臂2322在限位滑轨的作用下不会再发生升降运动，便于夹紧臂2322夹紧工件。

如图9所示，出料辅助夹具2327包括成对设置的定位夹钳臂2328、用于限位定位夹紧臂2322的夹钳臂滑台、用于控制定位夹钳臂2328相互夹紧靠近的夹紧油缸，定位夹紧臂2322滑动设置在夹钳臂滑台上，夹紧油缸设置在两个定位夹钳臂2328之间，在定位夹紧臂2322和夹紧油缸通过夹紧连杆结构2320连接，夹紧连杆结构2320包括连接座、推板和推杆，推板通过连接座与出料夹紧油缸连接，推杆一端转动连接在推板上，另一端转动连接在连接座上，推杆设置四个平均设置在推板两侧。在使用时，夹紧油缸推动推板，推杆在推板的作用下带动下发生移动，进而带动定位夹钳臂2328移动，而在夹钳臂滑台上设置有滑轨，定位夹钳臂2328滑动设置在夹钳臂滑台上，这就使定位夹钳臂2328在夹紧油缸的带动下相互夹紧。

此外，剪切组件2还包括尾料滑台24，尾料滑台24包括前尾料滑台241和后尾料滑台242，其中前尾料滑台241设置在剪切进料装置和剪切机之间，后尾料滑台242设置在剪切机和和冲剪出料装置23之间。尾料滑台24便于将剪切后的余料滑出。

进一步地，在冲剪进料装置21和冲剪机22之间设置有预热装置25，预热装置25包括预热线圈251和加热控制平台252，加热控制平台252用于控制余热线圈的温度，预热线圈251套设在工件外对工件进行预热，便于冲剪，提高冲剪效率。

如图10所示，打磨检测打码装置包括打磨检测打码支架36131、角度打磨装置33、切口检测组件34、长度检测组件35、打码组件36、夹紧输送装置和链板输送装置37，在打磨输送打磨支架3313上设置有承料辊道311，工件在承料辊道311上滑移，夹紧输送装置包括打磨夹紧输送装置321、中转夹紧装置322和检测夹紧输送装置323；在打磨检测打码支架36131上设置有直线导轨，打磨夹紧输送装置321和检测夹紧输送装置323均滑动设置在直线导轨上。另外打磨组件、切口检测组件34、长度检测组件35、打码组件36在打磨检测打码支架36131上自靠近剪切组件2的一端向靠近成品组件4的一端依次设置。

如图14、图15所示，打磨夹紧输送装置321用于将工件从上一道工序夹到打磨组件中对切口进行的打磨。打磨夹紧输送装置321包括角度打磨支架33133211、打磨夹紧驱动钳3212、打磨夹紧气缸3213和打磨夹紧电机3214，角度打磨支架33133211设置为“L”型结构，打磨夹紧驱动钳3212成对设置且滑动设置在角度打磨支架33133211上，在角度打磨支架33133211上设置有滑轨、齿轮和齿条，滑轨、齿轮和齿条设置在角度打磨支架33133211与打磨夹紧驱动钳3212连接的一侧面，其中齿条成对且平行于滑轨设置，另外齿条与齿轮啮合设置在齿轮的上下两侧，成对的两个打磨夹紧驱动钳3212分别设置在齿轮两侧，而两个齿条分别与两个打磨夹紧驱动钳3212固定，打磨夹紧气缸3213固定在其中一个打磨夹紧驱动钳3212上，打磨夹紧气缸3213驱动其中一个打磨驱动钳移动，进而使与其连接的齿条移动，这就使得齿轮转动带动另一个齿条移动，从而控制两个打磨夹紧驱动钳3212之间的距离。而打磨夹紧电机3214用于带动打磨夹紧输送装置321在打磨检测打磨支架3313上移动。另外，在齿轮齿条外设置有齿轮轴固定座，齿轮轴固定座用于固定齿轮和齿条在角度打磨支架33133211上的安装位置。

如图16所示，中转夹紧装置322用于过渡，中转夹紧装置322夹紧工件后，打磨输送装置松开工件，然后检测夹紧输送装置323再将中转夹紧装置322上的工件夹起。中间夹紧装置包括中转夹紧支架3221、成对设置的中转夹紧钳3222、和中转夹紧驱动气缸3223。中转夹紧支架3221固定在打磨检测打码支架36131上，中转夹紧支架3221在安装后到打磨检测打码支架36131之间的距离小于承料辊道311上的滚轮顶部到打磨检测打码支架36131之间的距离，这避免了工件运输。而中转夹紧钳3222与中转夹紧支架3221之间的连接方式与打磨夹紧驱动钳3212与角度打磨支架33133211之间的连接方式相同，且成对的中转夹紧钳3222的夹紧结构与钳打磨夹紧驱动钳3212夹紧结构相同也是齿轮齿条结构，并通过中转夹紧驱动气缸3223驱动其中一个中转夹紧钳3222移动。

检测夹紧输送装置323用于将工件从角度打磨装置33输送到检测装置，检测夹紧输送装置323也滑动设置在打磨检测打磨支架3313上，检测夹紧输送装置323的结构与打磨夹紧输送装置321的结构相同。

如图11、图12所示，角度打磨装置33包括前角度打磨装置33133和后角度打磨装置33233，其中前角度打磨装置33133包括打磨角度固定座3311、前打磨底座3312、打磨支架3313和打磨组件，打磨组件滑动设置在打磨支架3313上，打磨支架3313滑动设置在打磨角度底座上，前打磨底座3312转动连接在打磨角度固定座3311上，而打磨角度固定座3311上设置有以前打磨底座3312和打磨角度固定座3311的转动轴的位置为圆心的弧形滑轨33111，在打磨支架3313上还设置有滚轮装置33121，滚轮装置33121包括滚轮座和滑动滚轮，滑动滚轮在弧形滑轨33111滚动设置，滑动滚轮的轨迹与弧形滑轨33111配合设置。另外，在打磨支架3313底部设置有移动滑块，在前打磨底座3312上设置有移动滑轨，移动滑块滑动连接在移动滑轨上，且在打磨支架3313底部和前打磨底座3312之间设置有用于推动打磨支架3313移动的打磨移动气缸，打磨移动气缸固定在打磨支架3313上，而在打磨底座上设置有打磨连接座，打磨连接座与打磨移动气缸固定连接。打磨支架3313上设置打磨升降滑轨，打磨组件通过打磨升降滑轨滑动设置在打磨支架3313上，打磨组件包括打磨座板33151、打磨电机33152和打磨主轴33153和打磨轮33154，打磨座板33151用于与打磨支架3313连接，打磨电机33152通过皮带轮带动打磨主轴33153进行转动，打磨轮33154固定在打磨主轴33153上并与打磨主轴33153固定连接，在打磨主轴33153转动时打磨轮33154也进行转动从而进行的打磨。此外，为便于打磨座板33151进行升降，在打磨座板33151和打磨支架3313之间设置有油缸液压筒，油缸液压筒用于驱动打磨座板33151升降移动。后角度打磨装置33233包括打磨角度固定座3311、后打磨底座3321、打磨支架3313和打磨组件，后角度打磨装置33233上的各个零部件与前角度打磨装置33133上的各个零部件相同，且连接关系也相同。

另外，为便于工件在前角度打磨装置33133上固定并打磨，在前角度打磨装置33133上还设置有角度抬升下夹钳装置3316，角度抬升下夹钳装置3316固定在打磨底座上，角度抬升下夹钳包括角度抬升油缸33161、角度抬升钳口33162，角度抬升钳口33162一侧与角度抬升油缸33161连接，另一侧设置有套筒，在前打磨底座3312上设置有限位柱，套筒套设在限位柱外，抬升油缸也固定在打磨抬升底座上。角度抬升下夹钳装置3316设置在前角度打磨装置33133与打磨角度固定座3311转动连接的位置的上方。如图13所示，在打磨检测打码支架36131上设置有用于与角度抬升下夹钳装置3316配合的角度上压装置333，角度上压装置333包括角度上压支架3331、上压紧件3332和压紧驱动件3333，角度上压装置333通过角度上压支架3331与打磨检测打码支架36131固定连接，上压紧件3332通过压紧驱动件3333向下压紧，且上压紧件3332的位置与角度抬升钳口33162位置配合设置。

如图17、图18、图19所示，切口检测组件34包括角度视觉支架341、角度视觉横梁342与视觉系统343，切口检测组件34通过角度视觉支架341规定在打磨检测打码支架36131上，视觉系统343用于检测切口是否合格，视觉系统343固定在角度视觉横梁342上，角度视觉横梁342通过升降丝杆升降式连接在角度视觉支架341上。长度检测组件35包括测长支架351、测长横梁352、测长臂353，其中测长臂353成对设置且滑动设置在测长横梁352上，测长横梁352升降式滑动连接在测长支架351上并通过气缸驱动其进行升降，测长横梁352上设置有用于测长的磁栅尺。打码组件36包括打码支架361、打码横梁362、激光打码装置363和扫码相机364，激光打码装置363和扫码相机364均设置在打码横梁362上，激光打码装置363对工件进行激光打码，扫码相机364对工件进行打码位置检测，打码横梁362通过打码升降丝杆升降式连接在打码支架361上，打码支架361将整个打码组件36安装在打磨检测打码支架36131上。

如图20所示，链板输送装置37包括链板输送架371、输送链板372和链板输送电机373，输送链板372与链板输送电机373之间通过链条连接，链板输送架371用于与打磨检测打码支架36131连接，输送链板372用于将工件输送到下一工序，且输送链板372与承料辊道311平齐设置。

如图21所示，成品组件4包括地轨机器人41、成品料架42和冲剪分拣辊道43，冲剪分拣辊道43用于输送工件，地轨机器人41用于将冲剪分拣辊道43上的工件输送到成品料架42上。冲剪分拣辊道43的结构与链板输送装置37结构相同，仅长度不同。

实施例2：

如图22、图23、图24所示，实施例2的技术方案与实施例1的技术方案基本相同，其不同之处在于：在正向捆料装置1和剪切组件2之间设置有冲剪散料架5，冲剪散料架5包括散料支架51、用于输送工件的散料辊道和用于放入单根工件的单根上料组件52，单根上料组件52包括导料斜板521、反向抬料板522、挡料组件和拨料板524，其中导向斜板靠近垂直于工件轴线方向设置，导向斜板靠近散料辊道的一端为低端，远离散料辊道的一端为高端，低端低于高端，导向斜板固定在散料支架51上，散料支架51包括与低端连接的散料挡柱511，反向抬料板522设置在导向斜板的低端，且反向抬料板522滑动连接在散料挡柱511上。挡料组件包括设置在散料挡柱511上端的冷拉条5231、工件挡板5232，冷拉条5231倾斜设置，冷拉条5231与散料挡柱511连接的一端较高，工件挡板5232和拨料板524均设置在冷拉条5231远离与挡住连接的一端，且工件挡板5232和拨料板524分别设置在冷拉条5231的两侧，拨料板524设置为7型结构，在散料支架51上还设置有用于驱动拨料板524转动拨料的驱动轴，拨料板524一端转动连接在冷拉条5231上，另一端通过V型连杆转动连接在驱动轴上。工件通过拨料板524输送到散料辊道上。

进一步地，反向抬料板522通过齿轮齿条驱动，在反向抬料板522侧边设置有齿条，而在散料支架51上设置有齿轮轴，在齿轮轴上对应设置有齿轮，齿轮与齿条啮合，通过电机驱动齿轮轴转动，进而带动齿轮转动，从而使得反向抬料板522进行升降。

此外，冲剪散料架5还可以设置在正向捆料装置1之前，只要将冲剪散料架5的散料辊道和正向捆料装置1的纵向送料组件连通即可。

实施例3：

实施例3是一种自动冲剪生产线的应用实施例：对钢管冲剪加工过程主要包括以下步骤：

S1：上料，将整捆工件吊至正向捆料装置1上，实现工件自动分散后单根送至下一工序；

S2：剪切，将单根工件从剪切送料装置输送到剪切机中，通过预加热装置进行预加热，再通过剪切机进行剪切工件，剪切后的工件在剪切出料装置中输出至下一工序；

S3：打磨打码检测，通过角度打磨装置33对工件两端的切口进行打磨，再对工件的切口进行检测，然后将工件输送到长度检测工位进行长度检测，再将工件输送到激光打码工位进行激光打码，激光打码完成后对打码位置进行检测，检测合格后将工件输出打磨检测打码总装3；

S4：成品，各项检测均合格的工件输送到成品装置中，通过地轨机器人41输送到成品料架42中。

其中步骤S1包括主要以下步骤：

S1.1对整捆工件进行将整捆工件吊入至抬杠111上，解开捆绑工件的捆绑绳，抬杠111根据无料检测装置112检测信号进行自动调整，当检测到转动端1111无料时，抬起驱动组件113控制抬杠111抬起，使得钢管在重力作用下向转动端1111移动；

S1.2通过分料组件12控制分料块121向上抬升，即分料减速机通过分料传动轴带动分老链轮转动，进而使分料链条发生移动，分料块121在分料链条带动下进行抬升，将转动端1111的工件抬起到顶部并滑动到输送链条1311；

S1.3输送链条1311通过输送减速机进行转动，使得输送链条1311将工件往挡块移动，移动至挡块位置时，输送链条1311停止，在此过程中，挡料装置根据工件尺寸自动调整到适当高度，升降式挡料组件1312件将上层的工件挡住，实现工件的单层平铺；

S1.4托料组件132通过尺寸检测装置检测单根钢管的宽度（或外径），通过托料移动驱动装置1323控制托料板1321移动位置（通过数据计算，托料板1321移动至两根工件之间）；在通过托料抬升驱动装置1322将单根钢管托举到高于挡块高度的位置，然后通过托料移动驱动装置1323将托料板1321移动至纵向输送滚轮1331的上方，托料通过托料抬升驱动装置1322下放，将工件放置在纵向输送滚轮1331上，最后推料气缸将工件推到纵向输送滚轮1331固定挡边的位置后返回，纵向输送滚轮1331向前输送工件直至将整根工件输送至下一工序。

进一步地，步骤S2包括以下步骤：

S2.1进料，单根工件进入进料架211通过滚轮输送到进料夹具212中；

S2.2剪切位置调整，进料夹具212上的左右钳口将工件夹紧，而同时通过校正装置213调整工件的剪切位置，使工件剪切位置准确；

S2.3剪切，工件进入剪切机内，工件的剪切位置在预热装置25中进行预热，即工件穿设预热线圈251，再在通过加热控制平台252提高加热线圈的温度来对工件进行预热，再将工件输送至剪切机内进行剪切；

S2.4出料，剪切完成后的工件在输送到出料夹具232中，首先通过出料抬起装置2321将工件抬起，再通过出料辅助夹具2327将整个工件夹起并与下一工序中的打磨夹紧输送装置321配合将工件书上至打磨检测打码总装3中。

进一步地，步骤S3包括以下步骤：

S3.1根据工件的切口角度通过伺服电机控制设置好前后打码装置中的打磨轮33154的角度，根据工件的长短通过伺服电机设置好测长臂353的位置；

S3.2通过打磨夹紧输送装置321夹持工件，将工件输送到打磨检测打码总装3，打磨夹紧输送装置321将远离工件打磨夹紧输送装置321的一头输送到前角度打磨装置33133的打磨工位后，启动抬升装置开始抬升，抬升到位后，启动角度上压装置333，通过角度上压装置333和角度抬升下夹钳装置3316配合压紧工件，夹紧工件后，启动打磨电机33152，打磨轮33154开始运转，与这此同时打磨轮33154开始上升对工件端面开始打磨，打磨完成后，打磨轮33154开始下降，下降到初始位置后，角度上压装置333松开，角度抬升下夹钳装置3316下降到初始位置；

S3.3打磨夹紧输送装置321夹着工件继续往前输送，将靠近工件打磨夹紧输送装置321的一头输送到后打磨装置的打磨工位后，启动打磨电机33152，打磨轮33154开始运转，与此同时打磨轮33154开始上升对工件端面开始打磨。打磨完成后，打磨轮33154开始下降，下降会初始位置；

S3.4打磨夹紧输送装置321夹持工件，将工件输送到中转夹紧装置322的工位上，中转夹紧装置322夹紧工件，待中转夹紧装置322把工件夹紧后，打磨夹紧输送装置321松开工件，打磨夹紧输送装置321夹钳松开到位后，打磨夹紧输送装置321退回到初始位置去夹持第二件工件，待打磨夹紧输送装置321退出中转夹紧装置322工位后，检测夹紧输送装置323移动到中转夹紧装置322工位夹持工件，待检测夹紧输送装置323把工件夹紧后，中转夹紧装置322松开工件，中转夹紧装置322夹钳松开后，检测夹紧输送装置323将工件输送到下一工序中；

S3.5检测夹紧输送装置323将工件输送到切口视觉检测工位，视觉检测装置通过伺服电机和滚珠丝杆下降到指定位置，对工件切口通过视觉系统343进行检测，视觉相机将切口图像传到系统判断，切口检测合格后，视觉检测装置通过伺服电机和滚珠丝杆上升到初始位置；

S3.6检测夹紧输送装置323将工件输送到长度检测工位后，测长装置开始下降，再启动测长臂353，通过磁栅尺测出工件的长度传到系统判断，长度检测合格后，两个测长臂353退回到初始位置，再将整个测长装置上升；

S3.7检测夹紧输送装置323将工件输送到激光打码工位，激光打码装置363通过伺服电机和滚珠丝杆下降到指定位置，对工件进行激光打码，激光打码完成后，扫码相机364装置将扫描的激光打码的图像传到系统反馈，反馈合格后，激光打码装置363通过伺服电机和滚珠丝杆上升到初始位置；

S3.8将工件输送到链板输送装置37的链板上，到位后松开检测夹紧输送装置323的夹钳，将工件放置在链板输送装置37的链板上，待检测夹紧输送装置323松开到位后，启动链板驱动电机将工件输出打磨检测打码机构。

实施例4：

实施例4的技术方案与实施例3的技术方案基本相同，其不同之处在于：对于单个工件，在步骤S1和S2之间还设置有以下步骤：将单根工件放置到单根上料组件52中，单根上料组件52将单根工件输送到散料辊道中再进入下一工序。

需要说明的是，上述描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

以上实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。