一种焊接装置及焊接工艺
技术领域
本申请涉及焊接的领域，尤其是涉及一种焊接装置及焊接工艺。
背景技术
目前产品的零配件之间经常需要焊接。如需要制作框体，参照图17，框体39包括四根杆体38，杆体38两端呈斜面设置，四根杆体38两两抵接围成框体39。杆体38两端的斜面分别为第一斜面和第二斜面。再将相邻的两根杆体38焊接起来，即可完成框体39的制作。
在加工时，需要先将型材切割成杆体38，再将杆体38拼接后放置在焊接平台2上，通过焊接机器人焊接杆体38。
针对上述中的相关技术，由于杆体38需要人工拼接，发明人认为存在有生产效率较低的缺陷。
发明内容
为了提高生产效率，
第一方面，本申请提供的一种焊接装置采用如下的技术方案：
一种焊接装置，包括
放料板，放料板用于放置杆体；
焊接平台，焊接平台用于放置放料板；
焊接机器人，焊接机器人位于焊接平台一端，用于对放料板上的杆体进行焊接拼合；
进料组件，进料组件包括机架、设有容纳槽用于放置型材的导轨、用于驱动型材沿导轨上容纳槽长度方向运动的第一驱动件、用于切割型材形成杆体第一斜面的第一切割件和用于切割型材形成杆体第二斜面的第二切割件、用于驱动型材切割后形成的杆体沿导轨上容纳槽长度方向运动至放料板上的第二驱动件；
驱动组件，所述驱动组件包括用于驱动放料板转动的第三驱动件和用于驱动放料板在焊接平台上滑动的第四驱动件，所述放料板相对焊接平台滑动的方向垂直于杆体相对导轨滑动的方向。
通过采用上述技术方案，将型材放置到导轨内，通过第一切割件和第二切割件对其进行切割，而切割型材形成后的杆体被带动运动到放料板上方。如此重复四次，在放料板上的杆体拼接成了框体，通过焊接机器人将框体上的杆体焊接固定即可。整体过程中需要人工参与的部分较少，提高了生产效率。
可选的，所述第一切割件沿第一斜面的倾斜方向滑动连接于机架上，所述导轨上开设有用于供第一切割件通过的第一通槽，所述第二切割件沿第二斜面的倾斜方向滑动连接于机架上，所述导轨上开设有用于供第二切割件通过的第二通槽；所述第一切割件与第二切割件交替对型材进行切割。
通过采用上述技术方案，从而使第一切割件和第二切割件可更顺畅的对型材进行切割，不会被导轨干涉导致型材无法被完全切断。
可选的，所述第一驱动件包括推块、丝杆和驱动电机，所述容纳槽内底面开设有滑槽，推块下端连接有滑动连接于滑槽内的滑块，推块滑动连接于容纳槽内，丝杆沿滑槽长度方向设置且螺纹连接于滑块，丝杆转动连接于导轨，所述驱动电机用于驱动丝杆转动。
通过采用上述技术方案，通过驱动电机带动丝杆转动，从而带动滑块在滑槽内滑动，从而实现推块在导轨容纳槽内的滑动。通过推块的移动来带动导轨内的型材朝向放料板运动。
可选的，所述第一驱动件包括推块、传动带、传动轮和驱动电机，所述容纳槽内底面开设有滑槽，推块下端连接有滑动连接于滑槽内的滑块，推块滑动连接于容纳槽内，传动带穿过滑槽且套设于导轨外，传动轮设有两个且转动连接于导轨，两个传动轮张紧传动带，所述驱动电机用于驱使传动轮转动。
通过采用上述技术方案，通过驱动电机带动传动轮转动，从而带动传动带运动，实现推块在导轨容纳槽内的滑动。通过推块的移动来带动导轨内的型材朝向放料板运动。
可选的，所述第一切割件和传动轮之间设有联动机构，所述联动组件用于驱使第一切割件随着型材的进料相对机架往复滑动。
通过采用上述技术方案，使第一切割件对型材的切割与型材的进料更好的配合在一起。同时第一切割件不需格外的驱动源，节约了能源。
可选的，所述联动机构包括同轴连接于传动轮的第一齿轮、啮合于第一齿轮的第二齿轮、固定安装于第一切割件下方的从动件、传力组件，所述第一齿轮和第二齿轮均为锥齿轮，所述从动件上开设有安装槽，所述安装槽上端壁和下端壁上均设有副齿条，安装槽内设有第三齿轮，第三齿轮在转动时依次分别与两个副齿条啮合，所述传力组件用于将第二齿轮的旋转副传递给第三齿轮。
通过采用上述技术方案，在传动轮转动的过程中，第一齿轮转动，依次带动第二齿轮转动，第三齿轮转动。当第三齿轮与安装槽上端面的副齿条啮合时，从动件朝靠近导轨的方向运动。当第三齿轮与安装槽下端面的副齿条啮合时，从动件朝远离导轨的方向运动。从而实现第一切割件的往复运动。
可选的，连接有驱动电机的所述传动轮为不完全齿轮，所述传动带为齿带。
通过采用上述技术方案，传动轮转动时间歇性的带动传动带运动。从而使第一切割件切割型材时，型材是处于静止状态的。使型材可被更稳定顺畅的切割。
可选的，所述传力组件包括同轴连接于第二齿轮的主动轮、同轴连接于第三齿轮的从动轮、连接从动轮和主动轮的联动带，联动带套设于主动轮和从动轮外且被主动轮和从动轮张紧。
通过采用上述技术方案，通过联动带将第二齿轮和第三齿轮联动起来，实现两者的同步转动。
可选的，所述第四驱动件为输送机，所述焊接平台沿输送机送料方向设有若干个。
通过采用上述技术方案，当导轨向其中一个焊接平台上的放料板进行出料时，焊接机器人可对另外的焊接平台上的杆体进行焊接，提高了生产效率。
第二方面，本申请提供的一种焊接工艺采用如下的技术方案：
一种焊接工艺，运用焊接装置进行焊接，包括以下步骤，
S1、通过第一切割件和第二切割件对导轨内的型材进行切割，形成型材；
S2、杆体被推动到放料板上并在放料板上拼接成框体；
S3、放料板运动到焊接机器人下方；
S3、焊接机器人对放料板上的框体进行焊接。
通过采用上述技术方案，整体过程中需要人工参与的部分较少，提高了生产效率。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.人工劳动强度低；
2.生产效率较高；
3.节约能源。
附图说明
图1是实施例1的结构示意图。
图2是实施例1中未放置有杆体时的结构示意图。
图3是实施例1在推块处的剖视图。
图4是实施例1在第三驱动件处的剖视图。
图5是实施例1中放料板放置有一根杆体的结构示意图。
图6是实施例1中放料板准备接受第二根杆体的结构示意图。
图7是实施例1中放料板放置有两根杆体的结构示意图。
图8是实施例1中放料板准备接受第三根杆体的结构示意图。
图9是实施例1中放料板放置有三根杆体的结构示意图。
图10是实施例1中放料板准备接受第四杆杆体时的结构示意图。
图11是实施例1中放料板放置有四根杆体且第四根杆体未推动到位时的结构示意图。
图12是实施例1中放料板放置有四根杆体且第四根杆体推动到位时的结构示意图。
图13是实施例2的结构示意图。
图14是实施例2在传送带处的剖视图。
图15是实施例2的局部示意图。
图16是实施例2在从动件处的剖视图。
图17是相关技术中框体的结构示意图。
附图标记说明：1、进料组件；2、焊接平台；3、放料板；4、焊接机器人；5、机架；6、导轨；7、第一驱动件；8、第二驱动件；9、第一切割件；10、第二切割件；11、容纳槽；12、推块；13、丝杆；14、驱动电机；15、滑块；16、滑槽；17、驱动缸；18、电磁铁块；19、第一液压缸；20、第二液压缸；21、第一通槽；22、第二通槽；23、第三驱动件；24、第四驱动件；25、凹槽；26、传动带；27、传动轮；28、联动机构；29、第一齿轮；30、容纳槽；31、第二齿轮；32、从动件；33、主动轮；34、第三齿轮；35、从动轮；36、副齿条；37、联动带；38、杆体；39、框体。
具体实施方式
以下结合附图1-17对本申请作进一步详细说明。
实施例1：
本申请实施例公开一种焊接装置。参照图1，一种焊接装置包括进料组件1、焊接平台2、放料板3、驱动组件和焊接机器人4。进料组件1将型材切割成杆体38后输送到焊接平台2的放料板3上，然后通过驱动组件将放料板3输送到焊接机器人4下方，最后通过焊接机器人4将拼接好的杆体38焊接成框体39。
具体的，参照图1和图2，进料组件1包括机架5、导轨6、第一驱动件7、第二驱动件8、第一切割件9和第二切割件10。导轨6固定安装于机架5上。导轨6上沿其长度方向开设有容纳槽11，容纳槽11连通导轨6两端。容纳槽11用于放置待切割的型材和切割完还未运送到焊接平台2上的杆体38。
参照图2和图3，第一驱动件7包括推块12、丝杆13和驱动电机14。容纳槽11内底面沿其长度方向开设有滑槽16，推块12下端连接有滑动连接于滑槽16内的滑块15，推块12滑动连接于容纳槽11内。丝杆13沿滑槽16长度方向设置且螺纹连接于滑块15，丝杆13通过轴承转动连接于导轨6。驱动电机14的输出端连接于丝杆13且驱动电机14的机体固定安装于机架5上。通过丝杆13转动带动推块12沿容纳槽11滑动，推块12对容纳槽11内的型材和杆体38有一推动力，使杆体38可被顺利推送到放料板3上。
参照图1和图2，第二驱动件8包括设于机架5上的驱动缸17和固定安装于驱动缸17输出端上的电磁铁块18。在工作时，杆体38沿着导轨6上料到放料板3上后，电磁铁块18吸附杆体38，将杆体38拉到合适位置，然后电磁铁块18失磁，并在驱动缸17的带动下离开杆体38，从而使杆体38被运输到合适位置。
参照图1和图2，第一切割件9和第二切割件10均为切割机。第一切割件9沿第一斜面的倾斜方向滑动连接于机架5上，第一切割件9一端设有第一液压缸19，第一液压缸19的缸体固定安装于机架5，第一液压缸19的活塞杆固定连接于第一切割件9。通过第一液压缸19带动第一切割件9相对机架5滑动，从而实现对杆体38的切割。导轨6上开设有用于供第一切割件9锯片通过的第一通槽21。第二切割件10沿第二斜面的倾斜方向滑动连接于机架5上，第二切割件10一端设有第二液压缸20，第二液压缸20的缸体固定安装于机架5，第二液压缸20的活塞杆固定连接于第二切割件10。通过第二液压缸20带动第二切割件10相对机架5滑动，从而实现对杆体38的切割。导轨6上开设有用于供第二切割件10锯片通过的第二通槽22。
参照图1和图4，驱动组件包括第三驱动件23和第四驱动件24。第四驱动件24为输送机，焊接平台2沿输送机送料方向设有若干个。焊接平台2上开设有凹槽25，第三驱动件23为电机且固定安装于凹槽25内。每个焊接平台2上均有一个对应的放料板3。放料板3转动连接于焊接平台2，且放料板3通过锥齿轮组连接于第三驱动件23的输出端。通过第三驱动件23可带动放料板3相对焊接平台2转动。
本申请实施例一种焊接装置的实施原理为：
1、将型材放置到容纳槽11内，第一液压缸19带动第一切割件9相对机架5滑动，配合第一切割件9转动的锯片，完成对型材一端的切割，形成第一斜面；
2、取出废料；
3、通过第一驱动件7推动型材向前移动，在型材运动到一定位置后，第二液压缸20带动第二切割件10相对机架5滑动，配合第二切割件10转动的锯片，完成对型材一端的切割，形成第二斜面；此时已经切割出了一个杆体38；
4、推块12继续带动型材向前运动，把杆体38推动到放料板3上，使杆体38运动到合适位置，参照图5；
5、第三驱动件23带动放料板3转动90度，直至到图6的位置，并通过第四驱动件24带动放料板3平移，直至到图7的位置；
6、推块12继续带动型材向前运动，通过第一切割件9切割型材，切割下第二根杆体38；
7、推块12继续带动型材向前运动，把杆体38推动到放料板3上，并在第二驱动件8的带动下，使杆体38运动到合适位置，参照图7；
8、通过第四驱动件24带动放料板3平移，直至到图8的位置；
9、推块12继续带动型材向前运动，通过第二切割件10切割型材，切割下第三根杆体38；
10、推块12继续带动型材向前运动，把杆体38推动到放料板3上，使杆体38运动到合适位置，参照图9；
11、第三驱动件23带动放料板3转动90度，直至到图10的位置，并通过第四驱动件24带动放料板3平移，直至到图10的位置；
12、推块12继续带动型材向前运动，把杆体38推动到放料板3上，直至到图11的位置，并在第二驱动件8的带动下，使杆体38运动到合适位置，参照图12所示，从而完成了杆体38的拼接；
13、通过第四驱动件24将放料板3带动到焊接机器人4下方，进行焊接即可。
实施例2：
实施例2和实施例1 的区别在于，第一驱动件7不同。参照图13和图14，第一驱动件7包括推块12、传动带26、传动轮27和驱动电机14。传动带26穿过滑槽16且套设于导轨6外，传动轮27设有两个且转动连接于导轨6，两个传动轮27张紧传动带26。驱动电机14的输出端连接于其中以一个传动轮27且驱动电机14的机体固定安装于机架5上。
通过驱动电机14带动传动轮27转动，从而使传动带26运动，进而带动推块12沿容纳槽11滑动，使杆体38可被顺利推送到放料板3上。
参照图13，第一切割件9和传动轮27之间设有联动机构28，联动组件用于驱使第一切割件9随着型材的进料相对机架5往复滑动。
参照图13和图15，联动机构28包括同轴连接于传动轮27的第一齿轮29、转动连接于导轨6的第二齿轮31、固定安装于第一切割件9下方的从动件32、传力组件。与驱动电机14连接的传动轮27为不完全齿轮，传动带26为齿带。第一齿轮29与第二齿轮31均为锥齿轮且相互啮合。
参照图15和图16，从动件32上开设有安装槽30，安装槽30上端壁和下端壁上均设有副齿条36，安装槽30内设有第三齿轮34，第三齿轮34在转动时依次分别与两个副齿条36啮合。传力组件包括同轴连接于第二齿轮31的主动轮33、同轴连接于第三齿轮34的从动轮35、连接从动轮35和主动轮33的联动带37，联动带37套设于主动轮33和从动轮35外且被主动轮33和从动轮35张紧。
在传动轮27转动的过程中，第一齿轮29转动，依次带动第二齿轮31转动，第三齿轮34转动。当第三齿轮34与安装槽30上端面的副齿条36啮合时，从动件32朝靠近导轨6的方向运动。当第三齿轮34与安装槽30下端面的副齿条36啮合时，从动件32朝远离导轨6的方向运动。从而实现第一切割件9的往复运动。
传动轮27转动时间歇性的带动传动带26运动。从而使第一切割件9切割型材时，型材是处于静止状态的。使型材可被更稳定顺畅的切割。
同理，参照图13，第二切割件10和传动轮27之间也设有联动机构28，该联动组件用于驱使第二切割件10随着型材的进料相对机架5往复滑动。该设计不需要再添加格外的驱动源，即第一液压缸19和第二液压缸20，即可完成第一切割件9和第二切割件10对于型材的切割，节约了能源。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
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