具体实施方式

下面将结合附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，所描述的实施例仅仅是一部分实施例，而非是全部，基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案的保护范围。

实施例1

如图2所示，本实施例设计了一种塑料瓶盖结构包括旋盖1和螺纹盖2。

所述旋盖1呈盖状，该旋盖1包括盖盘体101、中空轴102和卡位凸齿103，该中空轴102同轴连接在盖盘体101的中心处，并且该中空轴102呈中空的管状，当中空轴102穿过螺纹盖2时，旋盖1以中空轴102为中心转动。所述中空轴102的自由端的相对的两侧各设置有一个齿牙，在齿牙上设置有卡位凸齿103，所述卡位凸齿103径向凸出于中空轴102。该卡位凸齿103能够卡紧到螺纹盖2上，避免旋盖1在旋转过程中发生脱落。

螺纹盖2呈盖状，并且该螺纹盖2包括座盖201、螺纹部202和旋转套筒203，所述螺纹部202呈环状并连接在座盖201的下沿处，在螺纹部202的环向内侧设置有与其一体成型的内螺纹，使得该螺纹部202能够旋紧到调料瓶上。旋转套筒203呈管状并同轴设置在座盖201的中心处，该旋盖1的中空轴102穿过旋转套筒203，使得旋盖1和螺纹盖2相互转动连接，同时旋盖1上的卡位凸齿103卡扣到旋转套筒203的下沿处，避免中空轴102从旋转套筒203中滑出。

实施例2

如图1至图3所示，本实施例设计了一种用于实施例1中的旋盖1注塑成型的模具结构，该模具结构包括上平台4、中平台5、下平台6和旋盖内腔成型组件。上平台4和下平台6分别设置在中平台5的上方和下方。

在上平台4上设置有旋盖型槽401，所述中平台5上设置有第一孔位501，旋盖内腔成型组件设置在下平台6上，上平台4和中平台5均能够竖向升降，当上平台4、中平台5和下平台6三者相互重叠时，所述旋盖内腔成型组件穿过第一孔位501并配合旋盖型槽401形成用于旋盖1的盖盘体101部分挤出成型的第一腔室；上平台4、中平台5和下平台6三者相互分离时，所述第一孔位501的上孔沿与成型后的旋盖1的边沿相抵，以使旋盖内腔成型组件与旋盖1分离。

为了保证旋盖1的中空轴102的注塑成型，所述旋盖内腔成型组件包括有第一内芯601、第一压缩弹簧603和第一成型座604；所述第一成型座604呈圆柱状，且其上端与旋盖1的内底面形状吻合；第一压缩弹簧603设置于第一成型座604的底部并抵于第一成型座604与下平台6之间，中平台5下移一定距离后与第一成型座604相抵并推动其下移；第一内芯601呈圆杆状并穿设在第一成型座604中心处，第一内芯601的下端与下平台6固定连接，第一内芯601的上端能够配合第一成型座604形成中空轴成型腔，该中空轴成型腔与第一腔室连通。当上平台4、中平台5和下平台6三者相互靠拢重叠时，第一成型座604下移并抵触到下平台6上，第一成型座604下方的第一压缩弹簧603呈压缩状态，第一成型座604的上部中心处配合第一内芯601形成圆管状的中空轴成型腔，当第一腔室内注入熔融塑料时，能够在中空轴成型腔形成管状的中空轴102；当上平台4、中平台5和下平台6三者相互分离时，第一成型座604能够在第一压缩弹簧603的推力作用下上移，使得第一内芯601从成型好的中空轴102内部脱模；当第一成型座604上升到最高位置时，中平台5还会继续上移，同时由于第一孔位501的上孔沿与成型后的旋盖1的边沿相抵，使中平台5能够推动成型好的旋盖1上移，在此过程中，旋盖1的内底面与第一成型座604发生脱模，当上平台4上移至最高时，旋盖1与整个旋盖内腔成型组件完全分离。

此外，为了保证卡位凸齿103结构的成型，所述旋盖内腔成型组件还包括内芯套602，所述内芯套602呈管状并套设在第一内芯601上，内芯套602的下端与下平台6固定连接，内芯套602的上端穿入第一成型座604内并能够配合第一内芯601和第一成型座604形成凸齿成型腔，该凸齿成型腔与中空轴成型腔连通。当上平台4、中平台5和下平台6三者相互靠拢重叠时，第一成型座604的上部中心处配合第一内芯601和内芯套602三者相交的位置处形成凸齿成型腔，凸齿成型腔位于中空轴成型腔下端并与其连通，当第一腔室内注入熔融塑料时，凸齿成型腔内形成卡位凸齿103。当上平台4、中平台5和下平台6三者相互分离时，第一成型座604能够在第一压缩弹簧603的推力作用下上移，使得第一内芯601从成型好的中空轴102内部脱模；当第一成型座604上升到最高位置时，第一内芯601与中空轴102分离，中平台5还会继续上移，并推动成型好的旋盖1上移，在此过程中，卡位凸齿103能够向内收缩并与第一成型座604发生脱模，当上平台4上移至最高时，旋盖1与整个旋盖内腔成型组件完全分离。

实施例3

如图1、图2、图4和图5所示，本实施例设计了一种用于实施例1中的螺纹盖2注塑成型的模具结构，该模具结构包括上平台4、中平台5、下平台6和螺纹盖内腔成型组件。上平台4和下平台6分别设置在中平台5的上方和下方。

在上平台4上设置螺纹盖型槽402；所述中平台5上设置有第二孔位502；螺纹盖内腔成型组件均设置在下平台6上；上平台4、中平台5和下平台6三者相互重叠时，所述螺纹盖内腔成型组件穿过第二孔位502并配合螺纹盖型槽402形成用于螺纹盖2挤出成型的第二腔室；上平台4、中平台5和下平台6三者相互分离时，所述第二孔位502的上孔沿与成型后的螺纹盖2的边沿相抵，以使螺纹盖内腔成型组件与螺纹盖2分离。

为了保证螺纹盖2的座盖的成型，所述螺纹盖内腔成型组件包括有第二成型座605和座盖成型台609，第二成型座605呈圆台状并设置在下平台6上，所述座盖成型台609固定连接在第二成型座605上，座盖成型台609的上端与螺纹盖2的内底面形状吻合。当上平台4下移到最低位置时，座盖成型台609的上的端面嵌入到螺纹盖型槽402内，两者配合形成用于座盖成型的座盖成型腔，该座盖成型腔是为第二腔室的一部分。

为了保证螺纹盖2的螺纹部202的成型，所述螺纹盖内腔成型组件还包括有推杆607、螺纹成型台610和第二压缩弹簧608；所述螺纹成型台610呈环形并设置在座盖成型台609与第二成型座605之间，该螺纹成型台610是由两个梯形件610c和两个C形件610a拼接而成的环形结构，两个梯形件610c设置于两个C形件610a之间，两个C形件610a内侧设置有收紧弹簧610d，所述收紧弹簧610d用于拉动两个C形件610a相互靠拢以使螺纹成型台610能够径向收拢；两个梯形件610c的靠近收紧弹簧610d的一侧设置有斜坡面，推杆607的下端与下平台6固定连接，推杆607的上端穿过第二成型座605并抵于斜坡面上；第二成型座605的下部通过第二压缩弹簧608抵于下平台6上并能够竖向升降，螺纹成型台610能够随第二成型座605竖向升降并在推杆607推动梯形件610c移动时径向展开。当上平台4、中平台5和下平台6三者相互靠拢重叠时，第二成型座605下移并抵触到下平台6上，第二成型座605下方的第二压缩弹簧608呈压缩状态，第二成型座605的上部的座盖成型台配合螺纹盖型槽402形成座盖成型腔。与此同时，推杆607的上端对准梯形件610c斜坡面上的推槽610b，推杆607能够推动梯形件610c向外移动，梯形件610c的小头端朝外，使得螺纹成型台610展开成为一个完整的圆环形，在螺纹成型台610的外侧设置有螺纹，螺纹成型台610能够配合螺纹盖2成型腔构成螺纹成型腔，座盖成型腔和螺纹成型腔共同组成所述第二腔室；当上平台4、中平台5和下平台6三者相互分离时，第二成型座605能够在第二压缩弹簧608的推力作用下上移，使得第二成型座605、座盖成型台和螺纹成型台610三者上移，并且螺纹成型台610在收紧弹簧610d的拉紧力作用下向内收缩，使得螺纹成型台610能够与成型后的螺纹部202脱模，当第二成型座605上升到最高位置时，中平台5还会继续上移，同时由于第二孔位502的上孔沿与成型后的螺纹盖2的边沿相抵，使中平台5能够推动成型好的螺纹盖2上移，在此过程中，螺纹盖2的座盖与座盖成型台发生脱模，当上平台4上移至最高时，螺纹盖2与整个螺纹盖内腔成型组件完全分离。

为了保证螺纹盖2中心的旋转套筒203的成型，所述螺纹盖内腔成型组件还包括有第二内芯606，所述第二内芯606呈圆杆状，该第二内芯606的下端与下平台6固定连接，该第二内芯606的上端能够穿过第二成型座605和座盖成型台609的中心并与螺纹盖型槽402相抵；在第二内芯606与座盖成型台609之间形成用于旋转套筒203成型的套筒成型腔，该套筒成型腔与第二腔室连通。当上平台4、中平台5和下平台6三者相互靠拢重叠时，第二成型座605下移并抵触到下平台6上，第二成型座605下方的第二压缩弹簧608呈压缩状态，第二成型座605的上部中心处配合第二内芯606形成圆管状的套筒成型腔，当第二腔室内注入熔融塑料时，能够在套筒成型腔形成管状的旋转套筒203；当上平台4、中平台5和下平台6三者相互分离时，第二成型座605能够在第二压缩弹簧608的推力作用下上移，使得第二内芯606从成型好的旋转套筒203内部脱模；当第二成型座605上升到最高位置时，中平台5还会继续上移，同时由于第二孔位502的上孔沿与成型后的螺纹盖2的边沿相抵，使中平台5能够推动成型好的螺纹盖2上移，在此过程中，螺纹盖2的内底面与座盖成型台发生脱模。

实施例4

如图1至图5所示，本实施例设计了一种用于实施例1中的塑料瓶盖挤出成型的模具结构，所述模具结构包括上平台4、中平台5、下平台6、旋盖内腔成型组件、螺纹盖内腔成型组件和导向组件8；旋盖内腔成型组件与实施例2采用相同结构，螺纹盖内腔成型组件与实施例3采用相同结构，上平台4和下平台6分别设置在中平台5的上方和下方；在上平台4上设置有旋盖型槽401和螺纹盖型槽402。在下平台的底部设置连接有平板状的底座7。

所述中平台5上设置有第一孔位501和第二孔位502；旋盖内腔成型组件和螺纹盖内腔成型组件均设置在下平台6上；上平台4、中平台5和下平台6三者相互重叠时，所述旋盖内腔成型组件穿过第一孔位501并配合旋盖型槽401形成用于旋盖1挤出成型的第一腔室，所述螺纹盖内腔成型组件穿过第二孔位502并配合螺纹盖型槽402形成用于螺纹盖2挤出成型的第二腔室；上平台4、中平台5和下平台6三者相互分离时，所述第一孔位501的上孔沿与成型后的旋盖1的边沿相抵，以使旋盖内腔成型组件与旋盖1分离；所述第二孔位502的上孔沿与成型后的螺纹盖2的边沿相抵，以使螺纹盖内腔成型组件与螺纹盖2分离。

所述导向组件8包括有上导向弹簧801、导向柱802和下导向弹簧803；导向柱802竖向设置并与下平台6固定连接，该导向柱802穿过中平台5和下平台6并与两者滑动连接，所述上导向弹簧801套于导向柱802外并抵于上平台4与中平台5之间，所述下导向弹簧803固定套于导向柱802外并抵于下平台6与中平台5之间。

在上平台4的上方还连接有注塑头3，该注塑头3用于连接塑料挤出机，并用于熔融状态下的塑料输送，在上平台4内设置有注塑通道，该注塑通道与注塑头3连通，并将熔融状态的塑料加注到第一腔室和第二腔室中。

上述实施例仅仅是为了清楚地说明所做的举例，而并非对实施方式的限定；这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本技术的保护范围内。