发明内容

为了实现对双腔式瓶体的成型制造，本申请提供一种双腔化妆品瓶体的注塑模具。

本申请提供的一种双腔化妆品瓶体的注塑模具采用如下的技术方案：

一种双腔化妆品瓶体的注塑模具，模具包括定模及动模，所述定模及所述动模竖直正对设置，所述定模上凹设有若干组轴线垂直于所述定模所在平面的型腔，所述动模上安装有若干组轴线垂直于所述动模所在平面的模芯，各组所述模芯与所述型腔插接配合；各组所述模芯上开设有槽口，所述槽口将所述模芯一分为二；所述定模背离所述动模的一侧端面上开设有连通设置的流道，各组所述流道与各组所述型腔的内底面连通。

通过采用上述技术方案，当进行双腔瓶体的成型前，将该种模具在注塑机上进行定位，此时动模及定模分别安装在注塑机的两侧，注塑机一侧不断供给熔体，当进行注塑成型时，此时注塑机驱动动模不断向定模的一侧运动，使各组模芯不断插接入正对设置的型腔内部，模芯对型腔的入口进行封堵，此时驱动注塑机，熔体不断经流道向动模上的各组型腔内部灌注，熔体对型腔内部的空间进行填充，在压力的驱动下，此时熔体对模芯上的槽口位置进行填充，当熔体冷凝后，此时注塑机驱动动模从定模上脱离，进而使各组模芯不断从型腔内部脱离，故型腔内部冷凝成型的瓶体随着模芯也从型腔内部脱出，此时因为槽口的设置，瓶体的瓶身上一体成型有将瓶体进行一分为二的部分，进而实现了对瓶体上双腔结构的成型，进而能够满足化妆品瓶体对两种化妆品物质的盛装，该模具在注塑机上多次进行注塑、冷凝，使各组双腔瓶体实现了批量生产。

优选的，所述动模背离所述定模的一侧安装有基座，所述基座与注塑机固定连接；所述动模上贯通开设有若干组与所述型腔水平正对的圆孔，各组所述模芯贯穿所述圆孔并与所述基座固定连接。

通过采用上述技术方案，基座背离位于动模背离定模的一侧，各组模芯与基座固定连接，模芯贯穿动模上的圆孔，各组圆孔起到对模芯的导向作用；当动模在注塑机的驱动下从定模上的型腔内部滑出时，此时注塑机驱动动模相对于基座滑动，此时各组模芯上成型的瓶体被推下，实现了对模芯上的各组瓶体的自动落料。

优选的，所述基座的两侧均一体固定有朝向所述动模的横板，所述横板远离所述基座的一端向两侧延伸，所述动模的两侧均固定有限位框，各组所述横板与所述限位框插接滑动。

通过采用上述技术方案，横板固定在基座的两侧，当进行瓶体从模芯上的落料时，此时各组横板与各组限位框插接滑动，横板及限位框的设置使动模相对基座的运动更加稳定，降低了运动过程的震动。

优选的，所述定模朝向所述动模的一侧端面的四角位置均凹设有导向孔，各组所述导向孔的轴线垂直于所述定模的所在平面；所述基座朝向所述定模的一侧端面的四角位置均固定有导向柱，各组所述导向柱的轴向垂直于所述基座的所在平面，所述动模上贯通开设有四组插孔，各组所述导向柱与正对设置的所述插孔插接滑动，各组所述导向柱与导向孔插接配合。

通过采用上述技术方案，各组导向孔位于定模的四角位置上，各组导向柱贯穿动模上的插孔，当进行注塑成型时，此时注塑机驱动基座及动模向定模的一侧运动，各组导向柱贯穿插孔并与各组导向孔插接配合，上述实现了将定模与动模保证正对，起到将动模向定模靠近时的导向作用。

优选的，所述定模内部凹设有迂回设置的水道，所述水道绕各组所述型腔分布，各组所述水道的进水口及出水口均连接有水管。

通过采用上述技术方案，水道位于定模内部，水道绕各组型腔分布，水道的进水口及出水口连接有水管，当进行各组瓶体的注塑成型时，不断将各组水管向水道内部注水，上述设置实现了动模的水冷降温，故进行各组瓶体的注塑成型时，此时瓶体在型腔内部的冷凝时间降低，进而提升了该模具进行注塑成型时的整体效率。

优选的，所述型腔的内底面呈球面结构，所述模芯朝向所述型腔的端部呈球面结构。

通过采用上述技术方案，型腔及模芯的端部均呈球面结构，当进行瓶体的注塑成型时，此时成型的瓶体的底部呈球形，故瓶体的下端部在从型腔内部脱出时，瓶体端部的应力较为分散，瓶体不易因端部在型腔内部的粘接而发生破漏。

优选的，各组所述圆孔朝向所述定模的一端安装有导向板，所述模芯贯穿所述导向板，所述导向板与所述动模螺钉连接。

通过采用上述技术方案，导向板位于各组圆孔的位置上，模芯与各组导向板插接滑动，导向板的设置起到对模芯的导向作用，同时在将各组瓶体从模芯上下料时，导向板起到对各组瓶体的推动作用。

优选的，所述定模朝向所述动模的一侧端面的上下水平边沿上均安装有定位板，各组所述导向孔贯穿所述定位板，各组所述定位板上插接有与注塑机连接的螺栓。

通过采用上述技术方案，定位板位于定模的上下端，各组螺栓贯穿定位板及动模，螺栓与注塑机螺纹连接，进而实现了定模在注塑机上的固定，整个过程便捷高效。

优选的，所述定模朝向所述定模的一侧竖直端面上插接有若干组螺栓，各组所述螺栓位于各组所述型腔及所述水道错位分布，各组所述螺栓贯穿所述定模并与注塑机连接。

通过采用上述技术方案，各组螺栓贯穿动模，螺栓与水道及型腔均错位分布，各组路螺栓的设置实现了将定模在注塑机上的固定安装，故定模在注塑机上的稳定性更高。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.驱动注塑机，熔体不断经流道向动模上的各组型腔内部灌注，熔体对型腔内部的空间进行填充，在压力的驱动下，此时熔体对模芯上的槽口位置进行填充，当熔体冷凝后，此时注塑机驱动动模从定模上脱离，进而使各组模芯不断从型腔内部脱离，故型腔内部冷凝成型的瓶体随着模芯也从型腔内部脱出，此时因为槽口的设置，瓶体的瓶身上一体成型有将瓶体进行一分为二的部分，进而实现了对瓶体上双腔结构的成型，进而能够满足化妆品瓶体对两种化妆品物质的盛装，该模具在注塑机上多次进行注塑、冷凝，使各组双腔瓶体实现了批量生产；

2.基座背离位于动模背离定模的一侧，各组模芯与基座固定连接，模芯贯穿动模上的圆孔，各组圆孔起到对模芯的导向作用；当动模在注塑机的驱动下从定模上的型腔内部滑出时，此时注塑机驱动动模相对于基座滑动，此时各组模芯上成型的瓶体被推下，实现了对模芯上的各组瓶体的自动落料；横板固定在基座的两侧，当进行瓶体从模芯上的落料时，此时各组横板与各组限位框插接滑动，横板及限位框的设置使动模相对基座的运动更加稳定，降低了运动过程的震动；

3.水道位于定模内部，水道绕各组型腔分布，水道的进水口及出水口连接有水管，当进行各组瓶体的注塑成型时，不断将各组水管向水道内部注水，上述设置实现了动模的水冷降温，故进行各组瓶体的注塑成型时，此时瓶体在型腔内部的冷凝时间降低，进而提升了该模具进行注塑成型时的整体效率。