具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面结合图1-图5描述本发明的管道组装检测装置。

如图1所示，在本发明的一个实施例中，管道组装检测装置包括多组支架机构，每组支架机构包括：固定支架组件和至少一对对中组件。固定支架组件包括一对相对并平行设置的连接板10，以及多个支撑杆13，每个连接板10为圆弧形连接板，多个连接板10依次拼接形成环形固定支架100，多个支撑杆13等间距排布，且每个支撑杆13的两端分别与两个连接板10连接。每对对中组件相对设置，并分别设置在连接板10，对中组件的部分贯穿该连接板10。

具体来说，根据需要组装的管道的直径大小，多组支架机构可以为两组、三组或者更多组。在本发明的一个实施例中，可选地，支架机构的组数为两组。

每组支架机构均包括一个固定支架组件，固定支架组件包括连接板10和支撑杆13。两个连接板10相对并平行设置，多个支撑杆13设置在两个连接板10的中间，且每个支撑杆13的两端分别与两个连接板10连接，以使连接板10和支撑杆13形成整体结构。多个该整体结构的连接板10依次拼接可形成环形固定支架100。在管组组装时，先将两个管道对齐，然后将多个固定支架组件围设在两个管道的外部，然后将多个固定支架组件的连接板10拼接在一起，以将环形固定支架100套设在管道的外部。

进一步地，多个连接板10可通过卡接的方式进行拼接，也可通过搭接后螺栓固定的方式进行拼接。

对中组件相对设置在两个连接板10上，每个连接板10上设置有至少一个对中组件，对中组件用于调节管道的相对位置，使两个管道的中心线位于同一直线上。

对中组件的一部分贯穿连接板10，调节该部分位于连接板10与管道之间的距离，可使需要组装的两个管道实现对中。具体地，根据环形固定支架100的内径，以及管道的外径，可计算出环形固定支架100内壁与管道外壁之间的距离，将每个对中组件位于连接板10与管道之间的部分的长度设置为该距离，位于两个连接板10上的对中组件，分别推动不同的管道移动，当每个对中组件均与管道接触时，说明环形固定支架100的中心与管道的中心位于同一直线，此时，两个管道的中心也位于同一直线，实现了管道的对中调节。

进一步地，在管道组装时，两个连接板10分别位于两个管道的外部，两个连接板10上的对中组件分别用于调节不同管道的位置。进一步地，如管道直径较大，为进一步提高对中的精度，可在每个连接板10上设置多个对中组件，以便多方向、多角度地对管道的位置进行调节。可选地，在本发明的一个实施例中，每个连接板10上设置有三个对中组件，即每个固定支架组件包括6个对中组件。

进一步地，对中组件可以包括调节件，调节件的一端贯穿连接板10，另一端位于环形固定支架100的外部，调节调节件伸入环形固定支架100内部的长度，当每个调节件伸入环形固定支架100内部的长度相等且每个调节件均与管道外壁接触时，即实现了管道组装时的对中。

本发明实施例提供的管道组装检测装置，通过设置多组固定支架组件，多组固定支架组件拼接后可围设在需要组装的两个管道的外部，每个固定支架组件上设置有对中组件，利用对中组件调节两个管道的相对位置，大大提高了管道对中的精度，同时，也提高了生产效率。

如图1和图2所示，在本发明的一个实施例中，每个连接板10的一端设有第一凹槽，另一端设有凸起11，凸起11与该第一凹槽相适配，每个连接板10的凸起11插设在相邻的连接板10的第一凹槽内。

具体来说，当多个连接板10连接时，第一个连接板10的凸起11插入第二个连接板10的第一凹槽中，第二个连接板10的凸起依次插入下一个连接板10的第一凹槽内，以使多个连接板10拼接成环形固定支架100。

进一步地，在本发明的一个实施例中，固定支架组件还包括连接件12。具体来说，第一凹槽的槽壁上设有通孔，凸起11上也设有通孔，连接件12穿过槽壁上的通孔以及凸起11上的通孔，将两个连接板10固定在一起，实现两个连接板10的紧固。可选地，在本发明的一个实施例中，连接件12可以为螺栓。

如图1和图2所示，每个对中组件包括对中件20，对中件20的调节部21位于连接板10的外弧面，对中件20的旋入部22贯穿连接板10，调节部21与旋入部22螺纹连接。

具体来说，在本实施例中，对中件20的调节部21位于连接板10的外弧面，即指当多个连接板10拼接成环形固定支架100后，调节部21位于环形固定支架100的外部，旋入部22贯穿连接板10伸入环形固定支架100的内部。旋转调节部21可以带动旋入部22伸入环形固定支架100内部的长度伸长或缩短，当多个旋入部22伸入环形固定支架100内的长度均相等，且多个旋入部22均与管道的外壁接触时，两个管道已经对中。

进一步地，在本发明的一个实施例中，对中件20可以为调节螺栓，旋转调节螺栓的螺母可带动调节螺栓的螺杆伸入环形固定支架100内部的长度伸长或缩短。

进一步地，如图3和图4所示，对中件20的旋入部22设置有刻度，以便于调节旋入部22伸入环形固定支架100内的长度相等，实现定量、精准调节。

如图1所示，在本发明的一个实施例中，每个对中组件还包括垫块23，垫块23与对中件20的旋入部22连接。

具体来说，垫块23与旋入部22可拆卸连接。在需要组装的管道直径比较大时，在对中件20的旋入部22连接垫块23，使垫块23与管道的外壁接触，可增加管道组装时的稳定性。

如图2所示，在本发明的一个实施例中，管道组装检测装置还包括测量组件，测量组件设置在每组固定支架组件的任一支撑杆13上，测量组件用于在对中组件将需要组装的两个管道对中后，测量组件对管道连接处进行测量，如连接处测量的数据满足管道组装相关参数要求，则对管道对中的位置进行焊接；若连接处测量的数据不满足管道组装相关参数要求，则根据测量结果再次调整两个管道的相对位置，然后对管道连接处进行点焊，点焊后再次对组装参数进行测量。

在本发明的一个实施例中，测量组件包括测量器30，测量器30设置在支撑杆13。

具体来说，在管道组装检测时，两个管道连接处位于两个相对设置的连接板10之间，测量器30安装在支撑杆13上，可使测量器30位于两个管道的连接处，以便于对管道的对中结果进行测量。

进一步地，如图5所示，测量组件还包括固定件32。支撑杆13设有第二凹槽31，测量器30设置在第二凹槽31内，并通过固定件32与支撑杆13连接。在对管道对中结果进行测量时，可拧松固定件32，将测量器30从第二凹槽31内旋出，测量器30旋转90°后与支撑杆13呈互相垂直的状态，即可对管道对中处进行测量。测量结束后，可将测量器30旋回第二凹槽31的位置，并将固定件32拧紧，以将测量器30固定在第二凹槽31内，以防止在不使用时将测量器30损坏。

本发明实施例提供的管道组装检测装置，可在管道组装过程中对组装结果进行实时测量并调整，使管道组装工作变得简单、便捷，提高了组装效率。同时，本发明实施例提供的管道组装检测装置，通过将测量器设置在支撑杆内，可对测量器进行保护。

以下以图1所示的实施例为例，详细说明本发明提供的管道组装检测装置的工作过程。

在使用本发明实施例提供的管道组装检测装置时，先将两个固定支架组件的连接板10拼接在需要对中的两个管道的外部。连接板10的凸起11插入第一凹槽内，然后采用连接件12将连接板10固定牢固。

在本实施例中，共包括4个连接板10，每两个连接板10拼接成一个环形结构，两个环形结构分别位于两个管道的外部。一个环形结构上设置有6个对中组件，每6个对中件20用于调节一个管道的位置。进一步地，根据管径大小确定是否需要增加垫块23，若管道直径较大，则将垫块23与对中件20的旋入部22连接，定量调节12个旋入部22伸入环形固定支架100内部的长度，并使该长度均相等，以使12个垫块23均与管道的外壁接触，此时，即可保证环形固定支架100的中心与两个管道的中心均位于同一直线。拧松固定件32，将测量器30由第二凹槽31旋出，根据测量器30的测量数据，对管道进行位置调节，直至满足管道组装相关参数要求，对12个对中件20进行紧固，确保对对中管道进行锁紧，不会产生位移，然后对管道进行点焊组对，对组装参数再次进行测量。测量结果满足管道组装相关参数要求后将管道组装检测装置拆除，然后将管道进行焊接组装。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。