一种定位组合式提拉投料器
技术领域
本发明涉及机械加工设备
技术领域
，具体涉及一种定位组合式提拉投料器。背景技术
在机加工车间常见各种盘类零件的加工，尤其是各种异型盘类(如端面带齿)工件的加工，目前对这种异型盘类(端面带齿)工件加工前的装夹是通过人工实现的，而人工装夹劳动强度大，安全性较低，造成加工效率低下，不能满足大批量生产的要求。
发明内容
针对目前存在的技术问题，本发明提供一种定位组合式提拉投料器，以解决现有技术中的问题。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
一种定位组合式提拉投料器，包括支撑底座，该支撑底座上沿竖直方向设有立板、围板、前挡板和后挡板，所述立板上端沿水平方向连接有第一气缸，该立板的一侧沿竖直方向连接第二气缸，所述立板上沿竖直方向活动设有定位座，该定位座由所述第二气缸驱动；所述围板上连接上滚道，工件在该上滚道上移动过程中能够穿过所述围板后进入所述定位座上；
所述支撑底座上通过下支架连接有衬套，该衬套上沿水平方向活动连接有顶杆，该顶杆由第一气缸驱动，当工件随所述定位座上升至与所述顶杆同心时，所述第一气缸驱动顶杆带动工件向前移动进入移动夹头定位座内；
还包括浮动机构，位于所述定位座上的工件的上方抵在该浮动机构上，所述定位座和该浮动机构位于由立板、围板、前挡板和后挡板围成的空间内，所述后挡板上设第一通孔，所述前挡板上设第二通孔，该第一通孔、第二通孔和所述顶杆同心设置，且所述顶杆能够穿过所述第一通孔，所述工件能够穿过所述第二通孔。
上述技术方案，工件从上滚道进入定位座上，在第二气缸带动下向上移动，在向上移动过程中浮动机构将工件压紧，使工件始终处于固定状态，避免上移过程工件倾斜，造成卡料现象，当上移至工件与顶杆同心时，第一气缸带动顶杆向前移动，顶杆前端穿过后挡板上的第一通孔，然后带动工件穿过前挡板上的第二通孔，直至工件进入移动夹头定位座内，实现了工件的自动装夹。
优选地，所述浮动机构包括平行设置的固定板和浮动板，该固定板固定在所述立板、围板、前挡板和后挡板上，所述浮动板上设导向柱，该导向柱的上端活动穿设在所述固定板上，在所述导向柱上套设有弹簧，该弹簧的上端抵接在所述固定板上，其下端抵接在所述浮动板上。
如此设置，工件上移时是抵在浮动板上的，随着上移会抵压弹簧，弹簧同时给浮动板一个反作用力，以此保证工件上移过程中处于固定状态，避免工件出现倾斜。
优选地，所述浮动板朝向所述工件的一端端面上设有弧形凹槽，所述工件能够卡入该弧形凹槽内。
如此设置，工件进入定位座上时其上方会卡入弧形凹槽内，可进一步提高稳定性，避免上移过程中工件倾斜。
优选地，所述顶杆的前端设导向部，该导向部能够伸入所述工件的中心孔内。
如此设置，在顶杆前端设导向部，在向前推动工件前，先对工件进行穿孔定位，保证运动过程工件位置可靠。
优选地，所述围板上设有安装过孔，所述上滚道连接在该安装过孔上，且所述上滚道通过该安装过孔与所述定位座连通。
优选地，所述定位座上靠近所述安装过孔的一侧设有向下延伸的挡板，该挡板随所述定位座上移后能够将所述安装过孔封闭。
如此设置，工件上升时挡板可将后续工件隔离，不会相互影响。
优选地，在所述立板上设定位块，当所述工件上移至与所述顶杆同心时，所述第二气缸的活动端刚好抵在该定位块上。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明实现了异型盘类(端面带齿)工件的自动装夹，降低了劳动强度，节约了人力成本，提高了装夹效率和精度，满足了大批量生产的要求，且整体结构简单，使用效果较好。
附图说明
：图1为本发明的主视图；
图2为图1中的A-A剖视图。
具体实施方式
下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
如附图1-附图2所示的一种定位组合式提拉投料器，包括支撑底座19，该支撑底座19上沿竖直方向设有立板1、围板16、前挡板7和后挡板6，该立板1、围板16、前挡板7和后挡板6之间围成活动空间，立板1上端通过气缸连接板2连接有第一气缸3，第一气缸3沿水平方向设置,该立板1的一侧沿竖直方向连接第二气缸13。
立板1上沿竖直方向活动设有定位座10，该定位座10在由立板1、围板16、前挡板7和后挡板6围成的活动空间内活动，且该定位座10由第二气缸13驱动，具体到本实施例中为第二气缸13的活动端连接第一连接板14，第一连接板14活动穿设在立板1上，且第一连接板14位于定位座10下方，第二气缸13活动时带动连接板14沿立板1活动同时带动定位座10上下活动。
围板16上设有安装过孔160，上滚道17连接在该安装过孔160上，且上滚道17通过该安装过孔160与定位座10连通，工件18在该上滚道17上移动过程中能够穿过安装过孔160后进入定位座10上。在定位座10上靠近安装过孔160的一侧设有向下延伸的挡板100，该挡板100随定位座10上移后能够将安装过孔160遮挡或封闭，可避免后续工件的影响。
支撑底座19上通过下支架5连接有衬套11，该衬套11上沿水平方向活动连接有顶杆4，第一气缸3的活动端通过第二连接板12与顶杆4连接，即顶杆4由第一气缸3驱动，当工件18随定位座10上升至与顶杆4同心时，第一气缸3驱动顶杆4带动工件向前移动进入移动夹头定位座21内，然后夹爪22夹紧工件，完成上料动作。
本实施例中还包括浮动机构，浮动机构位于由立板1、围板16、前挡板7和后挡板6围成的活动空间内，进入定位座10上的工件18的上方可抵在该浮动机构上，在后挡板6上设第一通孔，在前挡板7上设第二通孔，该第一通孔、第二通孔和顶杆4的中心线位于同一条直线上，且顶杆4能够穿过第一通孔，工件18能够穿过第二通孔。同时为了保证运动过程可靠，在顶杆4的前端设导向部41，顶杆4向前移动时该导向部41能够伸入工件18的中心孔内。同时在立板1上设定位块15，当工件18上移至与顶杆4同心时，第二气缸13的活动端刚好抵在该定位块15上进行限位。
本实施例中浮动机构包括平行设置的固定板9和浮动板8，该固定板9固定在立板1、围板16、前挡板7和后挡板6上，浮动板8位于由立板1、围板16、前挡板7和后挡板6围成的活动空间内，浮动板8上沿竖直方向设导向柱81，该导向柱81的上端活动穿设在固定板9上，在导向柱81上套设有弹簧82，该弹簧82的上端抵接在固定板9上，其下端抵接在浮动板8上。为了提高工件的运动精度，浮动板8朝向工件18的一端端面上设有弧形凹槽，工件18进入定位座10后其上方能够卡入该弧形凹槽内，避免出现倾斜。
工作时工件在上滚道17上移动，移动到围板16位置时穿过其上的安装过孔160后进入定位座10，工件18上方会抵在浮动板8的弧形凹槽内，然后第二气缸13带动定位座10及其上面的工件18整体上移，上移过程浮动板8压缩弹簧，弹簧给浮动板8和工件18一个反作用力，保证工件处于固定状态避免上移过程出现倾斜，当上移至与工件18与顶杆4同心时，第一气缸3驱动顶杆4向前移动进而带动工件向前移动后进入移动夹头定位座21内，然后夹爪22夹紧工件，完成上料动作。
以上描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
