具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“水平”、“竖直”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面对本申请实施例的标准齐边板检测方法进行具体说明。

请参阅图1-2，本发明实施例提供了一种标准齐边板检测方法，其具体步骤为：

S1向控制系统中输入标准钢材宽度L和厚度D以及宽度误差百分比为m％，厚度误差百分比为n％；

S2设置第一光电管组所形成的光线与靠边挡板2之间的水平距离L1，且满足(L1-L)/L＝m％；

S3设置第二光电管组所形成的光线与辊道7的垂直距离H，且满足(H-D)/D＝n％；

S4打开两组光电管组开关，启动横移链1，打开辊道7运输开关；

S5钢板靠边后，进入检测区域，当任意光电管组信号被切断，控制系统接收触发信号，制动辊道7停止，移除缺陷钢；

S6缺陷钢移除后，重复S4-S5，直至钢材运输完成。

进一步地，横移链1启动后，钢板通过靠边挡板2靠边后，进入辊道7。

进一步地，当待检测钢板的宽度大于L1时，第一光电管组的光线被切断；当待检测钢板的厚度大于H时，第二光电管组的光线被切断；当由于设备故障导致的钢板偏离运输轨道，任意电管组的光线均能被切断，一旦光线被切断，会触发控制系统，接收光电管信号，制动辊道7停止运行，移除缺陷钢。

进一步地，所述光电管组包括光电开关和反射板，且所述光电开关和所述反射板设置于光电管支架8。

进一步地，所述第一光电管组设置于所述靠边挡板2对侧，且所述第一光电管光电开关5与所述光电管支架8活动连接，所述第一光电管反射板6与所述光电管支架8固定连接。

进一步地，所述第二光电管光电开关4与第二光电管反射板3分别对称设置于辊道7两侧，且所述第二光电管组与光电管支架8活动连接。

一种标准齐边板检测装置，涉及一种标准齐边板检测方法所使用的检测装置，包括横移链1，靠边挡板2，第一光电管光电开关5，第一光电管反射板6，第二光电管反射板3，第二光电管光电开关4，辊道7和光电管支架8。

进一步地，所述光电管选自对射型光电管组，回归反射型光电管组，扩散散射型光电管组中的任意一种或两种。

实施例1-8分别为不同标准尺寸和误差范围对待测钢板的检测结果，所述结果分别列入表1中。

表1

实施例1，待检测钢板的宽度和厚度尺寸均在误差范围内，能顺利通过任意光电管组，在实施例2-4中，待检测钢板的宽度尺寸大于误差的最大值，即出现了缺陷钢板，当经过第一光电管组的时，第一光电管组的光线被切断，所述控制系统接收光电管信号，制动辊道7停止运行，移除缺陷钢。在实施例5-7中，待检测钢板的厚度尺寸大于误差的最大值，即出现了缺陷钢板，当经过第二光电管组的时，第二光电管组的光线被切断，所述控制系统接收光电管信号，制动辊道7停止运行，移除缺陷钢。在实施例8中，待检测钢板的宽度和厚度均大于误差的最大值，即出现了缺陷钢板，当经过第一或/和第二光电管组的时，第一或/和第二光电管组的光线被切断，所述控制系统接收光电管信号，制动辊道7停止运行，移除缺陷钢。

在实施例1-8中，多维度的检测保证了齐边板运输的安全性，避免了缺陷部位对设备的撞击导致设备的故障，从而导致整个生产线地停运，影响生产效率，还避免了对作业人员的伤害。同时，通过移除检测出的缺陷钢板能有效地提高齐边板的质量，实现安全高质高产。