具体实施方式

以下结合附图对本发明做进一步描述。

实施例1。

本实施例所述的一种高强塑非晶复合材料的制备方法，包括如下步骤。

（1）铸态样品制备。

将Zr_60.0Ti_14.7Nb_5.3Cu_5.6Ni_4.4Be_10.0非晶材料组份按重量比例称重，放到超声波清洗器中洗净30mim，风干，放入铜坩埚中，低熔点材料放在底部，高熔点材料放在顶部，铜坩埚放入真空电弧炉之后用分子泵抽真空，炉内气压至1.5×10^-3Pa时，关闭分子泵，打开机械泵，通入保护气氩气至0.05Pa。

打开熔炼电源并熔炼钛块，熔炼电流400mA，检测炉内是否有氧气残留。之后同样将非晶材料熔化并冷却，用机械臂将铸锭翻转，再进行熔炼，如此反复5次以保证材料成分均匀化。用机械臂将成分均匀的铸锭放入模具坩埚中，同样操作将非晶材料熔化后按下吸铸阀门，即可得到长度70mm非晶复合材料棒材。

（2）预变形。

将非晶棒切割得到高度8-10mm非晶棒，经过2000#砂纸打磨过后再次测量非晶棒高度，然后将MTS万能实验机压缩测试平台放置水平，开始进行室温准静态压缩和预变形，压缩速率为1×10⁻⁴S⁻¹。首先进行铸态压断，确定材料屈服强度和塑性应变，后续预变形过程中塑性变形起点以应力达到屈服强度为准，预变形量取屈服变形点之后6%，即塑性变形6%；

（3）热处理过程。

将预变形铸态样品放入超声波清洗器中洗净吹干，然后用直径约6mm石英管进行封装，封装时石英管内抽真空以保证加热过程中材料不受氧气干扰。实验前首先对电阻炉进行预热8分钟，保证热处理过程中电阻炉温度不会发生突变。加热温度为900℃，保温时间10分钟。石英管放入电阻炉中后等待仪器稳定之后开始计时，达到设定保温时间后快速取出水淬，并用钳子将石英管砸碎。最后取出表面粘连的石英管及氧化皮。将样品再次切割，一部分镶嵌之后打磨、抛光并腐蚀后用显微镜拍照，另一部分打磨上下表面后再次进行压缩实验。

实施例2。

本实施例所述的一种高强塑非晶复合材料的制备方法，基本同实施例1，不同之处在于：预变形量0%。

实施例3。

本实施例所述的一种高强塑非晶复合材料的制备方法，基本同实施例1，不同之处在于：保温时间15分钟。

实施例4。

本实施例所述的一种高强塑非晶复合材料的制备方法，基本同实施例1，不同之处在于：材料成分为Ti₄₈Zr₁₈V₁₂Cu₅Be₁₇。

实施例5。

本实施例所述的一种高强塑非晶复合材料的制备方法，基本同实施例2，不同之处在于：材料成分为Ti₄₈Zr₁₈V₁₂Cu₅Be₁₇。

实施例6。

本实施例所述的一种高强塑非晶复合材料的制备方法，基本同实施例4，不同之处在于：预变形量3%。

对实施例1、2、3进行组织及力学性能检测，结果见下表。

图1中a、b和c对应于实施例1、2、3 Zr_60.0Ti_14.7Nb_5.3Cu_5.6Ni_4.4Be_10.0材料热处理后的组织图，实施例4、5、6对应于Ti₄₈Zr₁₈V₁₂Cu₅Be₁₇不同预变形量后热处理。可知，随着预变形量的提升，材料晶体相体积分数降低，形状因子即晶粒圆整度升高，当量直径即晶粒尺寸降低；随着保温时间的提升，材料晶体相体积分数降低，形状因子降低，当量直径升高。相比于实施例2，实施例1和实施例3的塑性变形量及抗压强度均大大提升，提升预变形量后塑性提升了106.22%，同时提升预变形量后和保温温度后塑性提升了85.34%，相比于实施例5，实施例4和实施例6提升预变形量后塑性分别提升了28.78%及8.53%；实施例1和实施例3抗压强度均远远超过实施例2抗压强度，实施例4和实施例6抗压强度也超过实施例5抗压强度。图2中a、b和c对应于热处理后实施例1、2、3 Zr_60.0Ti_14.7Nb_5.3Cu_5.6Ni_4.4Be_10.0材料剪切带图。箭头指出了剪切带，并且发现塑性越好，剪切带密度越大，多重剪切带交叉和增殖现象越明显。表明合适的预变形量及保温时间可以有效提升材料力学性能，改善组织分布及形态。

以上实施例及说明非限制本发明的技术方案，本研究领域人员可以在不脱离本发明精神和范围内对本发明进行修改。