一种减震材料及其制备方法
技术领域
本发明属于橡胶
技术领域
，具体涉及一种减震材料和一种减震材料的制备方法。背景技术
橡胶制的减震垫广泛应用于机械、家电、汽车等领域，减震垫是一种最常见的辅助减振元件，结构简单、制造容易、成本低，故能满足大部分的减振要求。目前用于家电领域的减震垫要求其具有优良的耐老化性能和耐磨性能，且由于该种减震垫的需求量大，目前的冲孔方式多个单个产品的冲孔，生产效率低，且冲孔后还需利用倒角设备对安装孔进行倒角处理，产品频繁更换工位，耗时长。
发明内容
本发明的目的在于提供一种减震材料，以解决现有技术中导致的上述缺陷。
一种减震材料，其由如下重量份数的原料制成：天然橡胶40-50份，氯化丁基橡胶20-30份，氟橡胶10-15份，炭黑10-15份，氧化锌1-10份，硬脂酸1-5份，防老剂RD 1-5份，硅藻土10-15份，硅烷偶联剂5-10份，碳纤维8-12份，玻璃纤维10-20份，微晶石蜡1-5份和促进剂1-3份。
优选的，所述的炭黑采用炭黑N326，所述的硅烷偶联剂采用为硅烷偶联剂KH560，所述的促进剂采用促进剂M。
采用上述减震材料的减震垫的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、按重量配比称取各原料组分；
S2、将碳纤维、玻璃纤维、微晶石蜡、炭黑、氧化锌、硅藻土在硅烷偶联剂中分散均匀，形成混合溶液；
S3、将上述天然橡胶、氯化丁基橡胶、氟橡胶加入到密炼机中进行密炼10-15分钟，然后加入步骤S2的混合溶液，搅拌均匀，获得所需的混合胶料；
S4、将上述混合胶料加入到密炼机中，并加入硬脂酸、防老剂RD、促进剂，进行混炼，混炼时间为15-25分钟，混炼温度为100-110度，混炼后的片料再放入平板硫化机中硫化成型，切片获得减震垫初级品；
S5、将上述减震垫初级品送入到冲孔模具中，经冲孔、倒角获得所需的减震垫成品。
优选的，所述冲孔模具包括上模、冲头、倒角机构、冷却机构、预压机构以及下模，所述冲头有若干个且对称安装于上模的下端，所述倒角机构安装于上模的下端并用于对冲孔后的通孔进行倒角处理，所述冷却机构与上模连接并用于对减震垫及倒角机构进行冷却处理，所述预压机构借助于导柱滑动安装于上模上并用于在冲孔前对多个减震垫进行预压紧，所述下模位于预压机构的下方且其上端设有多个用于放置减震垫的模腔。
优选的，所述倒角机构包括基板、套筒、齿圈、张紧轮、驱动电机以及主动齿轮，所述套筒的数量与冲头的数量一致且一一对应，套筒借助于轴承转动连接于基板上的安装孔内，套筒的下端设有圆台形的倒角部，套筒的上端连接有所述的齿圈，多个齿圈之间通过同步带连接，同步带还连接至主动齿轮，主动齿轮两侧的同步带通过张紧轮张紧，主动齿轮连接至驱动电机的输出端，驱动电机安装于上模的下端；
所述冲头上有一段位于套筒内并与其间隙配合。
优选的，所述冲头为上端开口的壳体结构，冲头下部的侧壁上设有若干冷却孔；
所述冷却机构包括连接管和进气管，其中两个冲头之间通过连接管连通，所述进气管安装于连接管的中部并与其连通。
优选的，所述预压机构包括压板、导柱、弹簧以及螺母，压板通过其上端的导柱与上模滑动连接，导柱的上端连接有所述的螺母，所述弹簧安装于上模与压板之间的导柱上，所述压板上设有与套筒相配合的导向孔，导向孔的内径大于套筒的外径；
所述导向孔内还可拆卸连接有冷却套，所述冷却套内设有一内圈开口的环形槽，环形槽的上端设有倾斜设置的排气孔，当冲头复位至最高点时，冲头侧壁上的冷却孔正对着所述的环形槽的开口。
优选的，所述模腔下方的下模上还设有卸料孔。
本发明的优点在于：
(1)本发明通过在天然橡胶、氯化丁基橡胶、氟橡胶的混合橡胶中加入一定量的碳纤维、玻璃纤维，增强了橡胶之间的结合力，分子链不易断裂，提高了该种减震材料的耐磨性能，同时，本产品通过优化各成分的配比，使其还具有优良的耐老化性能和耐高温性。
(2)本发明通过将倒角机构与冲头进行结合，实现了冲孔的同时对冲出的安装孔进行倒角处理，与此同时，借助于具有散热结构的冲头结构及冷却套，还能够对减震垫的冲孔部位、冲头本身以及倒角部进行冷却处理，降低了因冲孔过程中的温度过高而对减震垫本身以及上述部件造成不良影响。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
图2为本发明的结构示意图。
图3为本发明的主视图。
图4为图3中沿A-A方向的剖视图。
图5为本发明中上模及冲头部分的结构示意图。
图6为冲头、套筒及冷却套部分的结构示意图。
图7为图6的截面剖视图。
图8为本发明中下模及减震垫部分的示意图。
图9为减震垫的结构示意图。
其中：
1上模，2冲头，21冷却孔，3倒角机构，31基板，32套筒，33齿圈，34张紧轮，35驱动电机，36主动齿轮，37同步带，38轴承，4冷却机构，41连接管，42进气管，5预压机构，51压板，52导柱，53弹簧，54螺母，6下模，61模腔，7冷却套，71环形槽，72排气孔，1000减震垫。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
一种减震材料，其由如下重量份数的原料制成：天然橡胶40-50份，氯化丁基橡胶20-30份，氟橡胶10-15份，炭黑10-15份，氧化锌1-10份，硬脂酸1-5份，防老剂RD 1-5份，硅藻土10-15份，硅烷偶联剂5-10份，碳纤维8-12份，玻璃纤维10-20份，微晶石蜡1-5份和促进剂1-3份。
在本实施例中，所述的炭黑采用炭黑N326，所述的硅烷偶联剂采用为硅烷偶联剂KH560，所述的促进剂采用促进剂M。
如图1所示，采用上述减震材料的减震垫的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、按重量配比称取各原料组分；
S2、将碳纤维、玻璃纤维、微晶石蜡、炭黑、氧化锌、硅藻土在硅烷偶联剂中分散均匀，形成混合溶液；
S3、将上述天然橡胶、氯化丁基橡胶、氟橡胶加入到密炼机中进行密炼10-15分钟，然后加入步骤S2的混合溶液，搅拌均匀，获得所需的混合胶料；
S4、将上述混合胶料加入到密炼机中，并加入硬脂酸、防老剂RD、促进剂，进行混炼，混炼时间为15-25分钟，混炼温度为100-110度，混炼后的片料再放入平板硫化机中硫化成型，切片获得减震垫初级品；
S5、将上述减震垫初级品送入到冲孔模具中，经冲孔、倒角获得所需的减震垫成品。
本实施例还公开了一种用于上述减震垫冲孔的冲孔模具，如图2至图9所示，具体包括上模1、冲头2、倒角机构3、冷却机构4、预压机构5以及下模6，所述冲头2有若干个且对称安装于上模1的下端，所述倒角机构3安装于上模1的下端并用于对冲孔后的通孔进行倒角处理，所述冷却机构4与上模1连接并用于对减震垫1000及倒角机构3进行冷却处理，所述预压机构5借助于导柱52滑动安装于上模1上并用于在冲孔前对多个减震垫1000进行预压紧，所述下模6位于预压机构5的下方且其上端设有多个用于放置减震垫1000的模腔61。
在本实施例中，所述倒角机构3包括基板31、套筒32、齿圈33、张紧轮34、驱动电机35以及主动齿轮36，基板31借助于连接柱与上模1连接固定，所述套筒32的数量与冲头2的数量一致且一一对应，套筒32借助于轴承38转动连接于基板31上的安装孔内，套筒32的下端设有圆台形的倒角部，倒角部的外表面为表面粗糙的结构，用于打磨，套筒32的上端连接有所述的齿圈33，多个齿圈33之间通过同步带37连接，同步带37还连接至主动齿轮36，主动齿轮36两侧的同步带37通过张紧轮34张紧，主动齿轮36连接至驱动电机35的输出端，驱动电机35安装于上模1的下端；
所述冲头2上有一段位于套筒32内并与其间隙配合。
在本实施例中，所述冲头2为上端开口的壳体结构，冲头2下部的侧壁上设有若干冷却孔21；
所述冷却机构4包括连接管41和进气管42，其中两个冲头2之间通过连接管41连通，所述进气管42安装于连接管41的中部并与其连通。
在本实施例中，所述预压机构5包括压板51、导柱52、弹簧53以及螺母54，压板51通过其上端的导柱52与上模1滑动连接，导柱52的上端连接有所述的螺母54，所述弹簧53安装于上模1与压板51之间的导柱52上，所述压板51上设有与套筒32相配合的导向孔，导向孔的内径大于套筒32的外径；
考虑到倒角部在对减震垫1000倒角结束后也需要进行冷却降温，但由于冷却孔21只能对冲头2进行冷却，无法吹到倒角部所在位置，故在压板51上的导向孔内可拆卸连接有冷却套7，所述冷却套7内设有一内圈开口的环形槽71，环形槽71的上端设有倾斜设置的排气孔72，当冲头2复位至最高点时，冲头2侧壁上的冷却孔21正对着所述的环形槽71的开口，冷却孔21排出的高速气流会进入到环形槽71内，再由排气孔72排出，由于排气孔72倾斜设置，此时的排气孔72排出的气流正好吹至倒角部，借助于冲头2内的冷却气流对倒角部实施冷却处理，简化了结构设计。排气孔72的数量有多个且以冷却套7的轴心为圆心周向布置于冷却套7上。
在本实施例中，所述模腔61下方的下模6上还设有卸料孔。
本发明中冲孔模具的冲孔工作过程如下：
人工或借助于机械手将多个减震垫1000放置于下模6的模腔61内，打开与进气管42连接的气源和驱动电机35，上模1下行，压板51首先与下模6接触并压紧减震垫1000，上模1继续下行直至冲头2接触减震垫1000并冲出安装孔，在这个过程中，倒角部旋转并对安装孔进行倒角处理，借助于冲头2侧壁设置的冷却孔21及导向孔内的冷却套7，可以对减震垫1000的冲孔部位、冲头2本身以及倒角部进行冷却处理，降低了因冲孔过程中的温度过高而对减震垫1000本身以及上述部件造成不良影响。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。
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