发明内容

本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，其中一种目的是为了具备均匀导热冷却的能力，解决由于炉内辊的导热效果差强人意，出现冷却不均的情况，而冷却不均会使得产品出现凹坑与变形，影响生产的质量的问题；其中另一种目的是为了解决炉内辊在生产时不仅会产生大量的材料损耗，而且焊接会使得炉内辊出现薄弱区域的问题，以达到减少炉内辊的生产成本，提高炉内辊的使用寿命的效果。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种炉内辊，包括炉内辊主体，所述炉内辊主体的两端设置有安装构件，所述炉内辊主体包括有内辊和外辊。

所述内辊的内部设置有循环管路，所述循环管路的一端固定连接有进液管。

所述外辊的内壁上设置有定位座，所述定位座的外表面上固定连接有定位插杆。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述循环管路的外表面与内辊的内壁固定连接，所述进液管的一端延伸至内辊的外部且与内辊的内壁固定连接，所述循环管路的另一端固定连接有与进液管相对称的出液管，所述出液管的外表面与内辊的内壁固定连接。

采用上述技术方案，该方案中的进液管、出液管和循环管路共同配合，确保炉内辊在冷却时的冷却效率。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述外辊的内部固定安装有导热组件，所述导热组件包括有聚热弧板，所述聚热弧板的外表面与导热组件的内壁固定连接，所述聚热弧板的内表面上固定连接有导热柱，所述导热柱的一端贯穿导热组件且与内辊的外表面活动连接。

采用上述技术方案，该方案中的导热组件、导热柱和聚热弧板共同配合，提升炉内辊均匀导热聚热的能力，确保后续冷却的快速有效进行。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述定位座的一侧与外辊的内壁固定连接，所述内辊的外侧底端开设有插孔，所述插孔的内径值与定位插杆的外径值相适配，所述插孔的内壁与定位插杆的外表面活动连接，所述定位座关于外辊的中心线对称设置。

采用上述技术方案，该方案中的定位座、定位插杆和插孔共同配合，使得炉内辊内外辊的组合更加便捷，炉内辊的制造更加快速。

本发明还提供的另一种技术方案为：一种炉内辊新型中空结构工艺，该炉内辊新型中空结构工艺，包括以下步骤：

步骤一、外辊注塑成型；

步骤二、内辊注塑成型；

步骤三、辊体抛光打磨；

步骤四、内外辊组合成型。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤一还包括有：所述导热组件的定位，所述导热组件通过预制成型工艺加工而成，所述导热柱采用石墨烯材料制成，所述导热组件定位在模具中，浇筑冷却成型后制成外辊。

采用上述技术方案，该方案中的导热柱采用石墨烯材料制成，有利于炉内辊进行快速有效的导热。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述二还包括有：所述循环管路的定位，所述循环管路为内部中空的循环结构，所述循环管路定位在模具中，注塑冷却成型后制成内辊。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述步骤四还包括有：所述循环管路的内部需灌输冷却液，所述进液管和出液管的顶部均设置有开合阀门。

采用上述技术方案，该方案中的循环管路内部灌输的冷却液，有利于保障炉内辊表面的均匀导热，实现均匀的冷却。

由于采用了上述技术方案，本发明相对现有技术来说，取得的技术进步是：

1、本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，采用进液管、循环管路、出液管、导热柱和聚热弧板的配合，通过聚热弧板和导热柱将外部产品的热量均匀吸取进行聚集，并导向内辊，再由进液管和循环管路对产品进行均匀的散热，确保炉内辊的均匀冷却与冷却的效率，避免了由于炉内辊的导热效果差强人意，出现冷却不均的情况，而冷却不均会使得产品出现凹坑与变形，影响生产的质量的问题，提高炉内辊的利用效率，保障炉内辊使用时产品的生产质量。

2、本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，采用定位座、定位插杆与注塑成型工艺的配合，通过注塑成型确保炉内辊各组件的密封性与生产的便捷性，再利用定位座和定位插杆的配合，使得内辊和外辊的连接更加稳定快速，同时减弱薄弱区域的影响，避免了炉内辊在生产时不仅会产生大量的材料损耗，而且焊接会使得炉内辊出现薄弱区域的问题，提高炉内辊的使用寿命，减少炉内辊的生产成本。

3、本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，采用导热组件与循环管路定位后进行注塑的生产工艺，不仅降低了炉内辊的生产加工难度，同时使得炉内辊的冷却效果进一步加强，提升了炉内辊的生产效率。

4、本发明提供一种炉内辊新型中空结构工艺，采用对炉内辊进行抛光打磨的方式去除炉内辊上的不均匀及注塑毛边，确保炉内辊使用时的美观性和稳定加工能力，减少生产产品的材料损耗，进一步提升炉内辊的利用效率。