具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

如图1至图4所示，本发明实施例提供的用于辊体的新型挠度平衡装置，包括安装壳体1、支撑组件2、以及配重块3。

所述安装壳体1为一端开口的立方体结构，所述安装壳体1内部的底面设置有卡接环11。所述安装壳体1开口的一端的端面设置有插孔12，所述卡接环11和所述插孔12同轴设置。

所述支撑组件2的数量为四组，四组所述支撑组件2均布于所述安装壳体1的周向。所述支撑组件2包括螺杆4、抵接板5、以及调节齿轮6。

所述调节齿轮6包括从动锥齿轮61、以及固定于所述从动锥齿轮61一侧的旋转内环62，所述旋转内环62卡接于所述安装壳体1侧壁上的固定环13内，所述旋转内环62和所述固定环13为转动连接。

所述螺杆4的一端旋入所述调节齿轮6内的螺纹孔后转动连接于所述抵接板5。所述配重块3安装于其中一个所述支撑组件2的所述抵接板5上。

需要说明的是，安装壳体1为一端开口的方形壳体，安装壳体1用于安装支撑组件2和配重块3，安装壳体1还可采用一端开口的柱体结构。支撑组件2的数量为三组以上均可实现本发明的挠度平衡目的。本发明的四组所述支撑组件2具有更高的稳定性，同时便于安装。

卡接环11用于与平衡装置的安装机构相配合，以实现调节齿轮6的旋转，插孔12与平衡装置的安装机构配合安装后，能够使安装壳体1相对固定，保证调节齿轮6能够正常旋转。

四组所述支撑组件2分别设置于安装壳体1的四个侧面上，且四组所述支撑组件2的螺杆4的轴线位于同一平面内。旋转内环62和所述固定环13之间可通过轴承进行连接，也可直接采用套装的连接方式，套装的连接方式成本更低。

调节齿轮6在固定环13上旋转时，能够带动螺杆4沿其轴向进行运动，从而可通过螺杆4使抵接板5向安装壳体1的外侧运动。

配重块3用于平衡旋转时辊体10的挠度，配重块3可采用金属块体，例如不锈钢块，配重块3卡接于螺杆4的端部，在螺杆4和抵接板5连接后，配重块3能够固定安装于螺杆4和抵接板5之间。

将本发明的平衡装置安装于辊体10内，辊体10在旋转时，配重块3在其向心力的作用下给辊体10施加一个向外的力，进而使辊体10转动时保持平衡，本发明通过在辊体10的内部添加平衡装置，因此不改变辊体10的外部形状，避免了在辊体10的外部添加平衡块，影响辊体10正常使用的问题。

如图1和图2所示，本实施例中，还包括设置于所述安装壳体1侧壁上的防松机构，所述防松机构包括顶柱7、弹簧8、以及限位销9。

所述安装壳体1的侧壁设置有防松孔14，所述防松孔14穿过所述固定环13，所述顶柱7位于所述防松孔14内，所述顶柱7和所述防松孔14的轴线与所述螺杆4的相垂直。

所述弹簧8设置于所述顶柱7的后端和所述防松孔14的孔底之间，所述限位销9的一端从所述安装壳体1的内壁穿入所述防松孔14内，所述限位销9和所述防松孔14的轴线垂直，所述限位销9和所述顶柱7的前端面抵接，所述限位销9的后端设置有第一拉环。

需要说明的是，平衡装置安装之前，放松机构处于初始状态，即限位销9和所述顶柱7的前端面抵接，弹簧8处于压缩状态。当平衡装置安装到位后，通过拉动第一拉环，使限位销9从安装壳体1的侧壁脱出，顶柱7在弹簧8的作用下向螺杆4的方向移动，最终顶柱7和螺杆4的侧壁抵接，顶柱7的端部和螺杆4之间存在一定的摩擦力，从而能够防止螺杆4和调节齿轮6相对转动，因此，将本发明的平衡装置安装于辊体10内后，平衡装置具有更高的稳定性，不易松脱。

如图3和图4所示，本发明实施例还提供了一种用于新型挠度平衡装置的安装机构，该用于新型挠度平衡装置的安装机构用于将上述的用于辊体的新型挠度平衡装置安装于辊体10的内部。用于新型挠度平衡装置的安装机构包括固定筒体20、设置于所述固定筒体20内的芯轴21、主动锥齿轮22、定位轴23、以及插杆24。

所述芯轴21和所述固定筒体20为转动连接，所述芯轴21的前端伸出所述固定筒体20后连接于所述主动锥齿轮22的后端，所述定位轴23转动连接于所述主动锥齿轮22的前端，所述定位轴23、所述主动锥齿轮22、所述芯轴21的轴线重合。

所述插杆24通过连接杆安装于所述固定筒体20的侧壁，所述插杆24和所述芯轴21的轴线相平行。

需要说明的是，芯轴21和所述固定筒体20可通过轴承实现转动连接的方式，芯轴21的两端分别伸出固定筒体20的两端。芯轴21和固定筒体20能够相对旋转，因此将固定筒体20的位置固定后，旋转芯轴21可使主动锥齿轮22旋转。旋转芯轴21的后端可安装旋转施力部件，例如旋转手柄等结构。

将插杆24插入插孔12内，定位轴23的端部插入卡接环11内，并使主动锥齿轮22与四组所述支撑组件2的从动锥齿轮61均啮合后，可通过旋转芯轴21带动主动锥齿轮22转动，进而使从动锥齿轮61转动，从而实现驱动螺杆4旋转的目的。

本实施例中，固定筒体20的前端设置有第二拉环。

需要说明的是，第二拉环用于与第一拉环配合，将用于新型挠度平衡装置的安装机构和用于辊体的新型挠度平衡装置组装后，第二拉环与第一拉环通过绳索进行连接。

如图1至图4所示，本发明实施例还提供了一种用于辊体的新型挠度平衡装置的安装方法，该方法是通过平衡装置的安装机构将平衡装置安装于辊体10内的操作步骤，该方法具体包括以下步骤：

步骤一，将辊体10一端的轴头拆卸，然后将辊体10固定安装。本发明适用于辊体10内部为中空结构的辊体10，通过在辊体10内部添加平衡装置来实现辊体10转动时的平衡状态。

步骤二，对辊体10的挠度进行测量，确定配重块3的重量和安装位置。将该平衡装置安装到位后，再次进行辊体10挠度的测量，保证辊体10的挠度得到矫正。

步骤三，将配重块3安装至其中一个支撑组件2的抵接板5上。

抵接板5和辊体10的内壁之间可设置橡胶垫，橡胶垫能够避免抵接板5将辊体10内壁划伤，同时压缩橡胶垫后，橡胶垫起到类似于弹簧8垫圈的作用，进而使螺杆4不易松动。

组装用于新型挠度平衡装置的安装机构和用于辊体的新型挠度平衡装置，将插杆24插入插孔12内，定位轴23的端部插入卡接环11内，并使主动锥齿轮22与四组所述支撑组件2的从动锥齿轮61均啮合。

为避免插杆24从插孔12脱出，插杆24上可采用锁紧机构，锁紧机构可采用安装于插杆24内的步进电机。步进电机的输出轴上设置有卡接片，通过旋转卡接片能够使卡接片卡接于插孔12内壁的槽体中，从而使插杆24和插孔12相对固定，步进电机的控制端可设置于固定筒体20的后端。再次旋转卡接片能够使卡接片从槽体中移出，此时可将插杆24和插孔12分离。

锁紧机构也可采用较为简单的结构，例如采用如下结构：将插杆24的端部插入插孔12内后，旋转固定筒体20，使插杆24端部的凸块卡接于插孔12底部一侧的槽体中，防止插杆24沿其轴向进行运动，其中，固定筒体20旋转的方向和芯轴21驱动主动锥齿轮22时的旋转方向相反，从而避免芯轴21在旋转时，插杆24端部的凸块从槽体中移出的问题。

本实施例中，步骤三中还包括以下步骤，通过拉绳将第一拉环和第二拉环进行连接。

步骤四，利用固定筒体20将用于辊体的新型挠度平衡装置推送至辊体10内的设定位置处，然后通过固定装置将固定筒体20固定。

步骤五，旋转芯轴21，芯轴21带动主动锥齿轮22旋转，主动锥齿轮22带动从动锥齿轮61旋转，进而使螺杆4在调节齿轮6的作用下，带动抵接板5靠近辊体10的内壁。

步骤六，抵接板5和辊体10的内壁抵接后，向外拉动用于新型挠度平衡装置的安装机构，使插杆24从插孔12内退出，定位轴23的端部从卡接环11内退出。

本实施例中，步骤六中还包括以下步骤，固定筒体20通过拉绳带动第一拉环移动，第一拉环将限位销9从安装壳体1的内壁拉出，顶柱7在弹簧8的作用下向螺杆4的方向移动，进而使顶柱7的端部与螺杆4的侧壁抵接。

然后安装辊体10的轴头，从而完成平衡装置的安装。

本说明书中的各个实施方式采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式的不同之处。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。