具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图7所示，根据本发明实施例的径向柱塞泵100包括泵体1、凸轮轴2和柱塞组件3。如图1和图6所示，泵体1具有轴孔105、柱塞孔106、进液口107和排液口108，轴孔105的延伸方向垂直于柱塞孔106的延伸方向，凸轮轴2可转动的设置在轴孔105内。

柱塞组件3包括缸套和柱塞303，缸套设置在柱塞孔106内，柱塞303设置在缸套内。柱塞303包括柱塞头3031、柱塞筒3032和工作腔3033，柱塞筒3032在柱塞孔106的延伸方向上相对柱塞头3031更邻近凸轮轴2设置，柱塞头3031与缸套密封相连，柱塞筒3032在进液位置和排液位置之间可活动，柱塞筒3032在轴孔105的延伸方向上与缸套间隔开地设置。柱塞303具有相对的封堵端3034和敞口端3035，封堵端3034与凸轮轴2配合。位于进液位置的柱塞筒3032被凸轮轴2释放，以便进液口107与工作腔3033连通，位于排液位置的柱塞筒3032被凸轮轴2压缩以便排液口108与工作腔3033连通，。

位于排液位置的柱塞筒3032被凸轮轴2释放，从而工作腔3033的容积增大，进而进液口107与工作腔3033连通，使得工作介质由外部进入工作腔3033内。位于排液位置的柱塞筒3032被凸轮轴2压缩，从而工作腔3033的容积减小，进而使得排液口108与工作腔3033连通，使得工作腔3033内的工作介质通过排液口108排出。

相关技术中，径向柱塞泵的缸套和柱塞之间采用密封圈密封，密封圈只能适用于低速高压介质或者高速低压介质的密封，且只能适用于粘度较大的油基介质的密封，无法适用于高速高压和粘度较小的工作介质的密封，导致径向柱塞泵的适用范围较小。此外，柱塞泵使用一段时间后，缸套和柱塞之间的密封圈容易因摩擦而磨损，工作介质容易从缸套和柱塞之间泄漏，导致径向柱塞泵存在可靠性低的问题。

根据本发明实施例的径向柱塞泵100在凸轮轴2转动过程中，利用凸轮轴2与柱塞筒3032的封堵端3034配合，使得柱塞筒3032交替的被凸轮轴2释放和压缩，进而实现工作介质的进入和排出。由于柱塞303的柱塞头3031与缸套密封相连，从而柱塞头3031与缸套之间不会发生相对移动，柱塞头3031和缸套之间的密封性较好，且该处的密封不容易被破坏。与相关技术中的径向柱塞泵100相比，本发明实施例的径向柱塞泵100的柱塞303和缸套之间的密封性更好，使得本发明实施例的本发明实施例的可以不仅可以用于低速高压介质和高速低压介质，还可以用于高速高压介质和粘度较小的工作介质。此外，柱塞303和缸套之间较好的密封性，可以避免工作介质从缸套和柱塞303之间泄漏。

由此，根据本发明实施例的径向柱塞泵100可以适用于多种不同的工作介质，且其工作可靠性较高。

因此，根据本发明实施例的径向柱塞泵100具有适用范围大和可靠性高等优点。

在一些实施例中，柱塞组件3进一步包括复位弹簧306，复位弹簧306设置在工作腔3033内。

由此，利用复位弹簧306对柱塞筒3032提高复位弹力，可以使柱塞筒3032快速复位，有利于进一步提高径向柱塞泵100的可靠性。

在一些实施例中，如图2所示，泵体1包括壳体101、第一端盖102、第二端盖103、第一油封盖1021和第二油封盖1031，轴孔105、柱塞孔106、进液口107和排液口108均设置在壳体101上，壳体101具有在轴孔105的延伸方向上相对的第一端1017和第二端1018，第一端盖102设置在第一端1017上，第二端盖103设置在第二端1018上。

如图3所示，第一端1017上设有第一密封槽1011和第二密封槽1012，第一密封槽1011内设有第一密封圈，第二密封槽1012内设有第二密封圈，第一密封圈和第二密封圈均夹设在壳体101和第一端盖102之间，实现壳体101和第一端盖102之间的密封。第二端1018上设有第三密封槽1013和第四密封槽1014，第三密封槽1013内设有第三密封圈，第四密封槽1014内设有第四密封圈，第三密封圈和第四密封圈均夹设在壳体101和第二端盖103之间，实现壳体101和第二端盖103之间的密封，从而防止工作介质通过该处进入到泵体1内，有利于进一步提高径向柱塞泵100的可靠性。

第一端盖102上设有第一通孔，第一油封盖1021设置在第一通孔处，凸轮轴2位于第一通孔内的一部分与第一通孔的孔壁之间设有第一旋转油封1022。第二端盖103上设有第二通孔，第二油封盖1031设置在第二通孔处，凸轮轴2的位于第二通孔内的一部分与第二通孔的孔壁之间设有第二旋转油封1032。第一油封盖1021上设有第一穿孔，第二油封盖1031上设有第二穿孔，凸轮轴2的一端从第二穿孔穿出。

由此，利用第一端盖102、第二端盖103、第一油封盖1021和第二油封盖1031防止泵体11内的润滑油泄漏到泵体1外。

为了使本申请的技术方案更容易被理解，下面以轴孔105的延伸方向与左右方向一致、柱塞孔106的延伸方向与内外方向一致为例描述本申请的技术方案。其中左右方向如图2中的箭头C所示，内外方向如图2中的箭头D所示。向内是指在柱塞孔106的延伸方向上邻近轴孔105的中心线的方向，向外是指在柱塞孔106的延伸方向上远离轴孔105的中心线的方向。

第一端盖102(左端盖)设置在壳体101的第一端1017(左端)，第二端盖103(右端盖)设置在壳体101的第二端1018(右端)。第一密封槽1011和第二密封槽1012均设置在壳体101的左端面上，第三密封槽1013和第四密封槽1014均设置在壳体101的右端面上。

左端盖上设有第一通孔(左通孔)，第一油封盖1021(左油封盖)设置在左通孔处，凸轮轴2位于左通孔内的一部分与左通孔的孔壁之间设有第一旋转油封1022(左旋转油封)。右端盖上设有第二通孔(右通孔)，第二油封盖1031(右油封盖)设置在右通孔处，凸轮轴2的位于右通孔内的一部分与右通孔的孔壁之间设有第二旋转油封1032(右旋转油封)。左油封盖上设有第一穿孔(左穿孔)，右油封盖上设有第二穿孔(右穿孔)，凸轮轴2的右端从第二穿孔穿出。

柱塞筒3032设置在柱塞头3031的内侧，封堵端3034设置在敞口端3035的内侧。柱塞筒3032在左右方向上与缸套间隔开地设置。位于进液位置的柱塞筒3032的封堵端3034与敞口端3035之间的距离为L1，位于排液位置的柱塞筒3032的封堵端3034与敞口端3035之间的距离为L2，L1大于L2。

在一些实施例中，壳体101上设有进液槽109和排液槽110，进液口107与进液槽109连通，排液口108与排液槽110连通。进液槽109用于与外部工作介质相连，排液槽110用于与外部部件相连，以向外部部件内泵送工作介质。

在一些实施例中，柱塞孔106设有多个，多个柱塞孔106环绕轴孔105间隔均布，每个柱塞孔106内均设有柱塞组件3。

柱塞孔106和柱塞组件3设置多个，在径向柱塞泵100的凸轮轴2连续转动过程中，多个柱塞组件3同时工作而向外部部件内连续泵送工作介质，使得径向柱塞泵100的工作效率较高。

优选地，如图5所示，壳体101上设有总进液口107和总排液口108，每个进液槽109均与总进液口107连通，每个排液槽110均与总排液口108连通，总进液口107用于与外部工作介质相连，总排液口108用于与外部部件相连，以向外部部件内泵送工作介质。

在一些实施例中，凸轮轴2包括偏心轴201和凸轮202，凸轮202套设在偏心轴201上。

凸轮202的两端可以通过卡簧限位，以防止凸轮202沿偏心轴201的轴向滑动，凸轮202和偏心轴201之间间隙配合。

在一些实施例中，柱塞孔106设有多个，多个柱塞孔106环绕轴孔105间隔均布，每个柱塞孔106内均设有柱塞组件3。

例如，柱塞孔106和柱塞组件3均设置五个，五个柱塞组件3一一对应的设置在五个柱塞孔106内，凸轮202为五星轮。偏心轴201带动五星轮转动，从而五星轮推动五个柱塞组件3的柱塞筒3032在进液位置和排液位置之间活动。

在一些实施例中，径向柱塞泵100进一步包括第一轴承55和第二轴承66，偏心轴201的第一部分与第一轴承55的内圈相连，第一轴承55的外圈与第一端盖102相连。偏心轴201的第二部分与第二轴承66的外圈相连，第二轴承66的外圈与第二端盖103相连。

由此，利用第一轴承55和第二轴承66将偏心轴201转动装配在泵体11的轴孔105101内。

在一些实施例中，柱塞组件3进一步包括压环305，压环305与缸套相连，柱塞头3031的至少一部分在柱塞孔106的延伸方向上设置在压环305和缸套之间。

例如，如图4所示，柱塞头3031的一部分设置在压环305和缸套之间，利用压簧和缸套可以沿柱塞孔106的延伸方向对柱塞303进行限位，从而有效避免柱塞303从柱塞孔106内脱出。

优选地，压环305的远离封堵端3034的端面与柱塞头3031的远离封堵端3034的端面平齐。

在一些实施例中，如图2至图4所示，柱塞组件3进一步包括柱塞座304，柱塞座304包括柱塞座筒3041、第一配合部分30421和第二配合部分30422，柱塞座筒3041沿柱塞孔106的延伸方向与缸套导向滑动配合，第一配合部分30421与凸轮轴2配合，第二配合部分30422与封堵端3034配合。

利用柱塞座304与凸轮轴2配合，利用柱塞座304与柱塞筒3032的封堵端3034配合，从而利用柱塞座304将柱塞303和凸轮轴2隔开。由此，在径向柱塞泵100工作过程中，凸轮轴2转动相对柱塞303转动时，凸轮轴2与柱塞303之间不直接接触，从而避免凸轮轴2转动过程中，柱塞筒3032因与凸轮轴2之间因相对运动而发生摩擦磨损，有利于提高径向柱塞泵100的可靠性。

在一些实施例中，缸套包括外缸套301和内缸套302，外缸套301包括外套体3011，内缸套302包括内套体3021，外套体3011沿轴孔105的延伸方向与内套体3021间隔开地设置，柱塞303设置在内套体3021内，柱塞座筒3041沿柱塞孔106的延伸方向可移动地设置在外套体3011和内套体3021之间。

利用外套体3011和内套体3021可以对柱塞座筒3041的运动起到更好的导向作用，从而有利于提高径向柱塞泵100的工作稳定性。

在一些实施例中，外缸套301进一步包括外连接头3012，外连接头3012在柱塞孔106的延伸方向上相对外套体3011更邻近凸轮轴2设置，外连接头3012和柱塞孔106的孔壁之间设有外密封圈。

内缸套302进一步包括内连接头3022，内连接头3022在柱塞孔106的延伸方向上相对内套体3021更邻近凸轮轴2设置，内连接头3022与柱塞孔106的孔壁之间设有内密封圈，内连接头3022与外连接头3012沿柱塞孔106的延伸方向布置，内连接头3022与外连接头3012相连。

例如，如图2至图4所示，外连接头3012的外周面上设有第五密封槽3013，外密封圈设置在第五密封槽3013内，外密封圈夹设在第五密封槽3013的槽底和柱塞孔106的孔壁之间。内连接头3022的外周面上设有第六密封槽3023，内密封圈设置在第六密封槽3023内，内密封圈夹设在第六密封槽3023的槽底和柱塞孔106的孔壁之间。

由此，利用外密封圈和内密封圈可以提高缸套和柱塞孔106之间的密封性，从而减少甚至避免工作介质从缸套和柱塞孔106的孔壁之间泄漏，有利于进一步提高径向柱塞泵100的可靠性。

在一些实施例中，柱塞座304进一步包括柱塞座头3042，第一配合部分30421的至少一部分和第二配合部分30422中的每一者设置在柱塞座头3042上，第一配合部分30421的至少一部分与柱塞座筒3041密封相连，第二配合部分30422设置在内套体3021内。

由此，利用柱塞座304、外缸套301和内缸套302限定出一个稳定的腔室，柱塞303设置在该稳定的腔室内，该腔室的腔壁对柱塞303起到较好的防护和限位作用，有利于进一步提高径向柱塞泵100的可靠性。

优选地，柱塞座筒3041的远离敞口端3035的端面与柱塞座头3042的远离敞口端3035的端面平齐，

由此，第一配合部分30421的一部分设置在柱塞座头3042上，第一配合部分30421的另一部分设置在柱塞座筒3041上。

径向柱塞泵100进一步包括阀体组件4，阀体组件4可拆卸地与泵体1相连，阀体组件4设置在进液口107和排液口108之间，进液口107与工作腔3033通过阀体组件4连通，排液口108与工作腔3033通过阀体组件4连通。

阀体组件4可拆卸地与泵体1相连，使得阀体组件4易于拆卸更换。

阀体组件4的数量和柱塞组件3的数量相等，阀体组件4和柱塞组件3一一对应，阀体组件4通过螺栓固定在泵体1上。

复位弹簧306安装在工作腔3033内，复位弹簧306顶压装配在阀体组件4的阀体401和柱塞筒3032的封堵端3034之间。

在一些实施例中，阀体组件4包括阀体401、进液阀组件406和排液阀组件407。阀体上设有阀腔402、连通孔403、进液通道404和排液通道405，进液阀组件406和排液阀组件407设置在阀腔402内，连通孔与403与阀腔和工作腔3033中的每一者连通，进液通道404与进液口107连通，排液通道405与排液口108连通。阀腔402具有位于进液阀组件406和排液阀组件407之间的连通部分4021.

由此，位于进液位置柱塞筒3032被凸轮轴2释放，从而工作腔3033的容积增大，进而工作腔3033和连通部分4021内的压强瞬间降低，使得工作腔3033和连通部分4021内的压强小于进液通道404内的压强，进液阀组件406打开、排液阀组件407关闭，而使进液口107与工作腔3033连通。位于排液位置的柱塞筒3032被凸轮轴2压缩，从而工作腔3033的容易减小，进而工作腔3033和连通部分4021内的压强增加，使得工作腔3033和连通部分4021内的压强大于排液通道405内的压强，进液阀组件406关闭、排液阀组件407开启，而使排液口108与工作腔3033连通。

如图5所示，进液阀组件406包括进液阀座4061、进液阀芯4062、进液阀弹簧4063和进液阀导向套4064。进液阀座4061安装在阀腔402内，进液阀芯4062在开启位置和关闭之间可移动地设置在阀腔402内，进液阀导向套4064对进液阀芯4062的运动提供导向作用，进液阀弹簧4063用于向进液阀芯4062提供复位弹力。

排液阀组件407包括排液阀座4071、排液阀芯4072、排液阀弹簧4073和排液阀导向套4074。排液阀座4071安装在阀腔402内，排液阀芯4072在开启位置和关闭之间可移动地设置在阀腔402内，排液阀导向套4074对排液阀芯4072的运动提供导向作用，排液阀弹簧4073用于向排液阀芯4072提供复位弹力。

进液阀组件406和排液阀组件407之间设有套筒411，套筒411限定出连通部分4021。阀体组件44进一步包括排液阀盖408、盖板409和紧固螺栓410，排液阀盖408安装在阀腔402的一侧，盖板409通过紧固螺栓410固定在阀体401上，以将排液阀盖408夹持在盖板409和阀体401之间。

当然，阀体组件4的结构型式不局限于图5所示的结构，只能要能实现进液和排液功能即可。

在一些实施例中，偏心轴201上设有进油通道2011，偏心轴201的外周面和/或凸轮202的内周面上设有储油槽2013，储油槽2013与进油通道2011连通。

例如，如图2和图7所示，进油通道2011设置在偏心轴201的中心线上，偏心轴201的外周面上设有储油槽2013，偏心轴201上设有沿柱塞孔106的延伸方向延伸的偏心轴油道2012，储油槽2013与进油通道2011通偏心轴油道20122012连通。当然，也可以在凸轮202的内周面上设置储油槽2013，储油槽2013与进油通道2011通过偏心轴油道2012连通。

优选地，径向柱塞泵100进一步包括注油接头104，注油接头104与第二油封盖1031相连，注油接头104与偏心轴201上的进油通道2011连通。

由此，可以通过齿轮泵等小型油泵向注油接头104内输入一定压力的润滑油，润滑油再通过进油通道2011进入储油槽2013内，实现偏心轴201和凸轮202之间的润滑，起到减摩降阻和静压平衡的作用。

凸轮202的内周面可以直接和偏心轴201采用间隙配合，当然，也可以在凸轮202的内周面上紧配合安装自润滑的工程材料，该工程材料和偏心轴201间隙配合，进一步减小摩擦磨损，提高摩擦副的寿命。

优选地，储油槽2013环绕偏心轴201的中心线设置，储油槽2013设置多个，偏心轴201的外周面上设有沿轴孔105的延伸方向延伸的连通槽2014，多个储油槽2013中的每一者与连通槽2014连通。

由此，由进油通道2011进入的润滑油可以通过进油通道2011和连通槽2014到达每个储油槽2013内，更有效地实现偏心轴201和凸轮202之间的润滑，起到减摩降阻的作用。

在一些实施例中，凸轮202上设有凸轮油道2021，凸轮油道2021与进油通道2011连通，凸轮油道2021的一端开口设置在凸轮202的外周面上。

由此，由进油通道2011进入的润滑油中的一部分可以通过凸轮油道2021到达凸轮202的外周面上，位于凸轮202的外周面上的润滑油可以对凸轮202和柱塞座304的接触面进行润滑，起到减摩降阻的作用。

在一些实施例中，第一配合部分30421上设有第一部分油道30423，第二配合部分30422上设有第二部分油道30424，第二部分油道30424沿轴孔105的延伸方向贯通第二配合部分30422，第二部分油道30424通过第一部分油道30423与进油通道2011连通。

由此，由进油通道2011进入的润滑油中的一部分可以通过凸轮油道2021、第一部分油道30423和第二部分油道30424到达内缸套302和柱塞座304之间，对内缸套302和柱塞座304的接触面以及柱塞座304和柱塞303的接触面进行润滑，起到减摩降阻的作用。

根据本发明实施例的径向柱塞泵100的偏心轴201通过连轴器与电机相连

当偏心轴201在外力的驱动下旋转时，例如，偏心轴201通过联轴器与电机相连，电机带动偏心轴201旋转。偏心轴201的旋转，会驱动凸轮202摆动，凸轮202与柱塞303套组件的柱塞座头3042和柱塞座筒3041接触，即将偏心轴201的旋转运动转化为柱塞座304的往复运动。偏心轴201、凸轮202和柱塞座304的运功规律和曲柄滑块机构的原理一样。柱塞座304的往复运动会导致柱塞303的压缩和伸长，当柱塞303被凸轮202压缩时，工作腔3033的容积减小，即为排液过程；当柱塞303被凸轮202释放(伸长)时，工作腔3033的容积增大，即为吸液过程。

可以通过外置油泵给径向泵提供一定压力的润滑油，输送至关键摩擦副处，达到减摩降阻的效果。

根据本发明实施例的径向柱塞泵100的柱塞组件3由弹性柱塞303和缸套等组成，该柱塞组件3能够较好的实现密封效果，且隔绝柱塞303内外两侧的介质，实现工作介质和润滑油水分离的效果。工作介质可以是很多种，如水、海水、油基、工业用水、有机化合物等，使用范围更广。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。