具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本发明的一种实施例中，如图1所示，一种高架站特大桥道岔连续梁施工方法，包括步骤：

S1，桥墩施工：依次进行桩基施工、钢板桩施工、承台施工和墩身施工以形成桥墩；

S2，中间节段桥梁11施工：

S21，搭设施工膺架2，所述施工膺架2由下而上依次包括钻孔桩或冠梁21、钢管柱22和贝雷梁23；

S22，对所述施工膺架2按施工载荷的60％、80％、100％和110％依次进行加载和卸载预压，以消除所述施工膺架2的非弹性变形，并得到所述施工膺架2的弹性变形数据、地基下沉数据；其中，所述施工载荷为砼自重载荷、模板载荷、人群机具载荷和风载荷的总和；

S23，于所述施工膺架2搭设节段模板，所述节段模板的底模41标高根据所述弹性变形数据、所述地基下沉数据和预留拱度得到；

S24，绑扎与所述节段桥梁对应的梁段钢筋；预埋挡砟墙钢筋并于所述梁段钢筋灌注混凝土；后进行预应力施工；

S3，位于所述中间节段桥梁11两侧的两个端节段梁同步施工：重复步骤S21至步骤S24，使得所述中间节段桥梁11、两个所述端节段梁形成连续梁1；其中，中间节段桥梁11对应的梁段钢筋与所述端节段梁对应的梁段钢筋因张拉压浆而预留空间的钢筋绑扎连接以形成绑扎段钢筋，所述绑扎段钢筋位于两个所述桥墩之间；

S4，张拉所述连续梁1。

值得说明的是，本实施例中为了保证本道岔连续梁的工程质量，桥墩的施工是关键技术，因此，步骤S1具体包括步骤：桩基施工-等强度-钢板桩施工-承台开挖-垫层及检桩-承台施工-灌注承台混凝土-等强度-墩身施工。且墩身施工过程预埋好用于支撑下文永久支座的支座垫石对应的垫石钢筋，支座垫石的混泥土与墩身对应的混凝土分开浇筑，由于支座垫石后期需要承受很大的支座压力，因此，支座网片、混凝土严格按图纸施工，支承垫石采用C50砼，与墩身砼分开浇筑，在墩身施工时应注意墩身钢筋的预埋。且在墩身及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置、深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样设置预留孔，支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用高强砂浆锚固支座螺栓。永久支座安装前用水准仪、水平尺检查支座垫石顶面的水平度和四角高差，发现超标时用手工修凿并打磨整平。安装永久支座前在垫石顶弹出十字线以控制支座平面位置和方向。本道岔连续梁的永久支座安装优选采用重力灌浆法进行施工。

在实际应用中，施工膺架2的部分的钻孔桩设置于基础地基，部分的钻孔桩设置于承台29，步骤S21采用贝雷梁23原位现浇施工。施工膺架2自下而上包括与基础地基连接的冠梁21(或与承台29连接的钻孔桩)、钢管柱22、双拼工字钢、贝雷梁23、底模分配梁骨架、方木、底模41、侧模42及支撑等构成，其中底模41和侧模42优选采用竹胶板，内模43采用板材。且每根钢管柱22的顶部均设置砂箱，便于施工膺架2和节段模板之间的拆除，即双拼工字钢承托于砂箱。每根钢管柱22的下端点焊连接20mm厚的90×90cm的钢板，以增加钢管柱22和承台29(冠梁21)的接触面积；钢板与钢管端头连接处采用8mm厚的10cm×10cm小三角钢板进行加强；钢管柱22搭设有防护棚架28。在承台29和冠梁21上安装(部分采用609×16mm)钢管柱22，每排4根，间距2.8m+3m+2.8m，且沿左右方向(即横向)设置的相邻之间的钢管柱22通过剪刀支撑架27加固连接，以提高施工膺架2的结构强度和承重性能，在钢管柱22上设2I56b工字钢横向分配梁，然后布设纵向贝雷梁23。由于施工需要，首先搭设中间节段桥梁11对应的施工膺架2和节段模板，待中间节段桥梁11对应的施工膺架2和节段模板完成后再搭设两个端节段梁(即第一端节段梁12和第二端节段梁13)所对应的的施工膺架2和节段模板。

步骤S22中的砼自重载荷可根据设计图纸提供的数据得到，每个桥墩上的横隔板重量由墩顶承受，计算施工膺架2时选择性去除或不去除横隔板重量均可。模板载荷、人群机具载荷同样可根据设计图纸和施工图纸进行计算获取，而风载荷可根据设计图纸以及施工当地的风载荷进行获取。预压时通过堆码预压材料加载。具体地，预压加载过程中，预压加载按施工荷载的60％、80％、100％和110％分四级加载。加载前观测一次获取初始值。各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值。预压过程中，项目测量队全程跟踪。预压前，测量队按照方案布点并采集原始数据。当加载到110％后最后两次观测变形值之差小于2mm时，可认定支架变形稳定，方可停止测量。在整个测量过程中，当发现测量数据有较大变化时应停止预压，继续观测，分析原因，确保支架安全。预压卸载过程中，卸载至设计荷载的100％，持荷60min，测量标高及位移并记录；卸载至设计荷载的80％，持荷60min，测量标高及位移并记录；卸载至设计荷载的60％，持荷60min，测量标高及位移并记录；全部卸载，静置60min，测量标高及位移并记录。

在施工过程中，中间节段桥梁11和端节段梁之间会预留预应力施工的预留空间，因此，在中间节段桥梁11施工过后，需要将中间节段桥梁11位于预留空间的钢筋和端节段梁位于预留空间的钢筋进行绑扎，从而保证连续梁1的一体成型，进而保证连续梁1的整体结构强度。

在本发明的另一实施例中，在上述实施例的基础上，步骤S4之后还包括步骤：

S5，于所述挡砟墙钢筋灌注混凝土以形成挡砟墙；

S6，于所述挡砟墙靠近所述连续梁1一侧的端部设置泄水孔，对所述泄水孔进行防水处理，并将电缆槽的内保护层顺坡过渡到所述挡砟墙的内侧。

在本发明的另一实施例中，在上述任一实施例的基础上，步骤S4之后还包括步骤：

S7，拆除所述施工膺架2；

S8，桥面工程施工。

在本发明的另一实施例中，在上述任一实施例的基础上，步骤S1之后还包括步骤：

S9，永久支座施工；其中，所述永久支座包括多个纵向活动支座51、多个多向活动支座52、一个固定支座53和一个横向活动支座54，且每一所述桥墩沿左右方向分别设置两个所述永久支座，一所述纵向活动支座51和一所述多向活动支座52同时设于一所述桥墩，所述固定支座53和所述横向活动支座54同时设于一所述桥墩，两个所述纵向活动支座51同时设于一所述桥墩，所述纵向活动支座51和所述固定支座53同侧设置，所述多向活动支座52和所述横向活动支座54同侧设置；

S91，计算每一所述永久支座的支座预偏量，所述支座预偏量满足公式(1)和(2)；

Δ＝-(Δ1+Δ2) (1)

Δ2＝α*Δt*L (2)

其中，Δ为支座预偏移量，永久支座沿左右方向(即纵向)偏离其理论中心线的偏移量；Δ1为所述连续梁1的弹性变形及收缩徐变引起的与该永久支座对应的支点处的偏移量；Δ2为该永久支座由于体系温差引起的偏移量；α为所述连续梁1的混泥土线膨胀系数；Δt为合龙温差；L为温度不动点到计算点的梁体长度，即该永久支座至固定支座53之间的梁体长度；

S92，将每一所述永久支座根据与其对应的所述支座预偏量安装于对应的桥墩。

具体地，示例性的，如图4和5所示，连续梁1对应有沿桥长方向(即纵向)依次间隔布置的七个桥墩并，分别为桥墩一01、桥墩二02、桥墩三03、桥墩四04、桥墩五05、桥墩六06和桥墩七07，其中，桥墩一01、桥墩二02、桥墩三03和桥墩四04均设置一所述纵向活动支座51和一所述多向活动支座52；桥墩五05设置固定支座53和所述横向活动支座54；桥墩六06和桥墩七07均设置两个所述纵向活动支座51；本实施例中以固定支座53为计算点，不同的永久支座分别为温度不动点。桥墩一01和桥墩二02之间的间距为32.35m(其对应的两个永久支座之间的间距为31.6m)，桥墩二02和桥墩三03、桥墩三03和桥墩四04以及桥墩四04和桥墩五05之间的间距均为32.7m(其对应的两个永久支座之间的间距为32.70m)，桥墩五05和桥墩六06之间的间距为48m(其对应的两个永久支座之间的间距为48m)，桥墩六06和桥墩七07之间的间距为32.35m(其对应的两个永久支座之间的间距为31.6m)。

Δ1可根据设计图纸获取，设计图中给出每一永久支座的纵向预偏移量(理论值)，其中，α＝1×10^-5℃按温度15℃考虑，往年最低温度为10℃，由于该温差引起的偏移量Δ2为：

桥墩一01：Δ2＝α*Δt*L＝1×10^-5×(10-15)×129.7＝-0.006m

桥墩二02：Δ2＝α*Δt*L＝1×10^-5×(10-15)×98.1＝-0.005m

桥墩三03：Δ2＝α*Δt*L＝1×10^-5×(10-15)×65.4＝-0.003m

桥墩四04：Δ2＝α*Δt*L＝1×10^-5×(10-15)×32.7＝-0.002m

桥墩六06：Δ2＝α*Δt*L＝1×10^-5×(10-15)×48＝-0.002m

桥墩七07：Δ2＝α*Δt*L＝1×10^-5×(10-15)×79.6＝-0.004m

结合公式(1)便可得到支座预偏移量Δ，具体可参考表1。预偏心方向均是远离固定支座53方向。

表1 32.35+3*32.7+48+32.35m道岔连续梁支座预偏量表

在本发明的另一实施例中，在上述任一实施例的基础上，如图2-7所示，所述连续梁1为左右对称的箱梁，其包括一体浇筑成型的顶板31、底板32、悬臂板33和腹板34；所述顶板31和所述底板32沿高度方向相对设置，两个所述腹板34沿左右方向分设于所述底板32的两侧，使得所述顶板31、所述底板32、两个所述腹板34共同围设形成箱室35，两个所述悬臂板33分沿左右方向分设于所述顶板31的两侧；所述腹板34的下端与所述底板32连接，所述腹板34的上端与所述顶板31、所述悬臂板33的连接处连接；所述顶板31、所述底板32、所述悬臂板33和所述腹板34靠近连接处的部位的厚度尺寸大于其自身远离连接处的部位的厚度尺寸；所述腹板34和所述悬臂板33远离所述箱室35一侧的连接处圆弧过渡，所述底板32与所述腹板34远离所述箱室35一侧的连接处圆弧过渡。

可选地，所述绑扎与所述节段桥梁对应的梁段钢筋具体包括步骤：

S241，绑扎所述底板32的底板底层钢筋；

S242，安装所述底板32对应的底板束波纹管；

S243，绑扎所述底板32的底板顶层钢筋；

S244，绑扎所述腹板34的腹板钢筋；

S245，安装所述腹板34对应的腹板束波纹管；

S246，绑扎所述顶板31的顶板底层钢筋；

S247，安装所述顶板31对应的顶板束波纹管，所述顶板束波纹管沿左右方向延展；

S248，绑扎所述顶板31的顶板顶层钢筋。

具体地，底板钢筋绑扎前，先根据设计的钢筋间距在台座上标出纵横向各钢筋的位置。然后依次放上底层纵横向钢筋，在调整好钢筋的位置后进行绑扎。绑扎点按照梅花型布置。完成底层绑扎后，按照纵横4个/m²的密度在底板底层钢筋下垫上混凝土垫块。根据底板束孔道的坐标，安装底板束波纹管。在每个垫块处钢筋上焊接撑筋，根据上下层钢筋的间距，在撑筋上焊接上纵横向钢筋，以此作为支撑绑扎底板顶层钢筋。底板顶层钢筋绑扎完成后，绑扎底板齿块钢筋。

根据底板32上所标的位置，依次放上腹板箍筋。先绑扎好箍筋内的外侧纵向分布筋，并以1m的间距在箍筋上安装卡式混凝土垫块。安装腹板束波纹管，注意用塑料胶带做好腹板束波纹管接头和腹板束波纹管与锚垫板接头的密封工作，防止混凝土浇筑时漏浆。

在管道弯曲部位，定位网应予以加密，确保管道位置正确。钢筋伸出梁段端头的搭接长度应满足设计要求，节段钢筋的接头连接应按搭接焊搭接。钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时保证预应力管道的位置准确，相差较多时，应与设计单位及监理工程师研究解决，不得随意移动预应力管道位置。

箱梁采用纵向预应力体系，管道由镀锌波纹管成孔，波纹管是钢带螺旋折叠而成，因此管道安装应顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约50cm，梁段内每隔0.5m设一道固定筋，固定管道位置，管道定位误差应小于1mm。

绑扎顶板底层钢筋前先在根据设计钢筋间距，在内模43顶部画出钢筋的间距线。随后按照设计的位置及间距进行绑扎，先进行顶板齿块钢筋的绑扎，我部采用在钢筋加工厂进行绑扎，然后整体吊装到相应模板中的施工工艺。完成绑扎后，在钢筋的底部垫上混凝土垫块。

安装顶板纵向预应力束波纹管，施工方法与腹板束相同。

为了防止波纹管接头在混凝土施工过程中漏浆堵塞孔道，在混凝土施工前，在每根波纹管(底板束波纹管、腹板束波纹管和顶板束波纹管)内插入比波纹管内径小5mm的塑料管，塑料管伸入上一梁段预留孔道不小于1m。在混凝土施工过程中及时抽动塑料管，如发现有漏浆现象，在完成混凝土浇注后及时对孔道进行冲洗。

在本发明的另一实施例中，如图3-7所示，在上述实施例的基础上，所述步骤S23具体包括步骤：

S231，安装底模41：根据所述弹性变形数据、所述地基下沉数据和预留拱度得到所述底模41的底模标高；根据所述底模标高将所述底模41安装于所述施工膺架2；

S232，安装侧模42：将所述侧模42吊装至对应的所述底模41，并用顶托调整所述侧模42的垂直度，并联结所述侧模42与端模；

S233，安装内模43：预先分节制作多个节段内模，将若干个节段内模吊装至所述施工膺架2预设位置并进行拼装以形成完整内模43；

S234，安装所述端模：所述端模沿左右方向的中线和所述底模41沿左右方向的中线重合以保证所述连续梁1的梁体高度和设计垂直度，并使所述端模分别联结所述侧模42和所述底模41；

S235，密封模板接缝：密封相互联结的所述底模41和所述侧模42、所述底模41和所述端模、所述侧模42和所述端模所形成的接缝以及所述内模43的接缝。

可选地，所述悬臂板33对应的侧模42与所述施工膺架2之间设有支撑架26；所述腹板34对应的侧模42与所述施工膺架2之间设有斜向设置的丝杆25。

具体地，底模41及侧模42采用支撑架26、丝杆25、双拼栓接槽钢组合而成，该支撑架26在施工膺架2预压完后，再进行搭设。

贝雷梁23上安装12cm双拼栓接槽钢作底模分配梁，分配梁上铺设10*10cm方木，然后在方木上铺设1.5cm竹胶板作底模41。

腹板34位置设三道可调的丝杆25辅助支撑，丝杆25内侧安装2个槽钢作外侧模分配梁，分配梁内侧安装方木、竹胶板而形成侧模42。

翼缘板下采用由盘扣支架构成的支撑架26，立杆采用Φ60mm，壁厚3.25mm镀锌钢管搭设，使用与立杆配套的横杆、斜杆及立杆可调底座、立杆可调顶托，顶托上方安装2个槽钢作侧模分配梁，分配梁上方布置方木、竹胶板。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。