具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

参照附图1-图18，本发明提供的一种制药废水处理工艺，包括具体步骤如下：

S1，首先各股废水分质收集，其中，水杨酸废水采用芬顿氧化和混凝沉淀的预处理工艺，利用芬顿氧化的无选择性、强氧化性大幅度的消减有机污染物浓度，尤其是难降解污染物的浓度，同时也可改善废水的可生化性，利用该手段处理后的水杨酸废水根据水质情况可选择性进入预水解酸化池13、硝化与反硝化池15或达标排入排放水池17，工艺废水采用微电解、芬顿氧化、混凝沉淀的预处理工艺，利用原水的酸性和芬顿氧化的强氧化性大幅度消减废水中难降解有机污染物的同时改善废水的可生化性，处理后的废水进入预水解酸化池13；

进一步地，芬顿氧化核心工艺为H202/催化剂氧化工艺；

本工艺中的H202氧化从实际上来讲是以Fe/Cu/Mn/Co等作为催化剂，H202为氧化剂的一个催化氧化反应，也就是我们所说的芬顿试剂，它是1894年由Fenton发现并应用于有机废水的氧化处理，例如以二价铁离子(Fe²⁺)和双氧水之间的链式反应催化生成HO·自由基为例，基本作用原理如下：

Fe²⁺+H₂O₂→Fe³⁺+HO·+OH^-

Fe³⁺+H₂O₂→Fe²⁺+HO^2·+H⁺

HO^2·+H₂O₂→O₂+H₂O+HO^·

RH+HO·→R·+H₂O

R·+Fe³⁺→R⁺+Fe²⁺

R⁺+O₂→ROO⁺→CO₂+H₂O

上述系列反应中，HO·自由基与有机物RH反应生成游离基R·，R·进一步氧化生成CO2和H2O，从而使废水的COD大大降低，在废水pH调至碱性并有O2存在时，还会发生下列反应：

Fe²⁺+1/2O₂+H₂O+OH^-→Fe(OH)₃

2Fe³⁺+3H₂O₂+2H₂O→2H₂FeO₄+6H⁺

2H₂FeO₄+3H₂O₂→Fe(OH)₃+2H₂O+3O₂

在一定酸度下，Fe(OH)3以胶体形态存在，具有凝聚、吸附性能，可除去水中金属铅和金属铬以及部分悬浮物和杂质；

过氧化氢作为一种强的氧化剂可将水中有机的、无机的毒性污染物氧化成为无毒或较易被微生物分解的化合物，但一般说来，对于高浓度难降解的有机污染物，仅用过氧化氢效果并不十分理想，FeSO4的引入则大大提高了过氧化氢的处理效果，对于一般有机废水来讲用H2O2进行催化氧化处理是一种操作简单且十分有效的处理方法；

微电解工艺，主要利用了铁的还原性、铁的电化学性、铁离子的絮凝吸附三者共同作用来净化废水；

其处理原理而言，即在酸性及金属催化剂存在的条件下，铁与炭之间形成无数个微电流反应器，使废水中的有机物在微电流的作用下被还原氧化；

当废水通过含铁和炭的填料时，铁成为阳极，碳成为阴极，并有微电流流动，形成无数个小电池，产生腐蚀；

其相关反应如下：

阳极反应：

Fe-2e→Fe²⁺ E0(Fe²⁺/Fe)＝-0.44V

阴极反应：

2H⁺+2e→H2↑E0(H2+/H2)＝0.00V

当有氧气时：

O2+4H⁺+4e→2H2O E0(O2)＝1.23V

O2+4 H2O+4e→4OH- E0(02/OH-)＝0.40V

上述反应在酸性和充氧的情况下腐蚀最甚并具有如下被证实了的功能：由于有机物参与阴极的还原反应，使官能团发生了变化，改变了原有机物的性质，降低了色度，改善了B/C值；

废水的胶体粒子和微小分散污染物受电场作用，产生电泳现象，向相反电荷的电极移动，并聚集在电极上使水澄清；阳极新生态的Fe2+经石灰中和生成Fe(OH)2、Fe(OH)3有极强的吸附能力，使水得以澄清；阳极生成的氢气，具有还原性，能将硝基苯还原成苯胺，降低废水的毒性增加废水的可氧化性，利于提高后续氧化法处理效应；

S2，针对预处理出水中的高浓可生化有机污染物，首先采用技术成熟、稳定可靠的预水解酸化和深度水解酸化工艺，然后再针对中低浓有机物、总氮、氨氮等污染物采用高效、经济、抗冲击性能高的一体化A/O工艺，以及再通过气浮装置23进行净化，出水废水可稳定达标排放；

进一步地，水解酸化工艺：水解酸化池共分4个反应室，每一个反应室都是升流反应式，即废水通过底部的布水管布水后以升流的方式通过载体层，水力特性接近完全混合式，而在整个反应器中则类似于推流式，废水进入反应室后上下折流前进，依次通过每一个反应室的载体层，废水中的有机物通过与微生物充分接触而得到去除，借助废水的流动作用，反应室中的废水上下进行运行，由于载体层的阻挡作用和污泥的自身沉降性能，处理过程中产生的污泥被截留在反应室内，在ABR生化池中填充生物载体，载体为1-6目活性炭滤料，并接种高效复合微生物菌种，经驯化培养，ABR生化池中将形成以水解酸化菌群和产碱杆菌群为主的微生物环境和微生态平衡，废水在ABR生化池中与生长在载体上的菌种接触，水解菌首先将废水中的大分子不溶性有机物水解成小分子可溶性有机物，紧接着酸化菌将小分子可溶性有机物酸化为乙酸等低级脂肪酸，然后产碱杆菌利用废水中的H+为电子受体将低级脂肪酸转化为稳定的无机物质，实现对有机污染物的水解酸化；

ABR废水自流连续进入好氧生化池；

水解酸化即将厌氧工艺控制在水解酸化阶段的厌氧水解，水解酸化工艺是不完全厌氧法的生化反应，水解酸化菌为优势菌种，考虑到产甲烷菌与水解酸化菌生产速度不同，在反应构筑物中利用水流动的淘洗作用造成甲烷菌难于繁殖，应尽量降低废水中的溶解氧，使水解酸化细菌更适于繁殖；

水解酸化反应池由污泥床区、悬浮区和澄清区三个部分组成，当污水自下而上流经三个区时，首先由污泥床区和悬浮区的厌氧微生物完成对有机物的变化，使之变为甲烷、二氧化碳和水；或者让硝酸盐及亚硝酸盐为电子受体，释放其中的氮，最后再由澄清区完成气、固、液三相分离；

水解酸化处理技术是针对长链高分子聚合物及含杂环类有机物处理的一种污水处理工艺，水解酸化菌可将长链高分子聚合物水解酸化为可生化性更强的有机小分子醇或酸，也可以将部分不可生化或生化性较弱的杂环类有机物破坏降解成可生化的有机分子，提高污水中有机污染物BOD5/CODCr值，从而改善整个污水的生化性；

厌氧水解技术可广泛用于酿造、食品、养殖、医药、农药、化工及染料等行业的高浓度难生化的污水处理工程,可使废水中间的不可生化的物质变成可生化的物质，提高B/C比，去除CODcr；

其中高效复合微生物保护100多种微生物，包括三类功能的微生物菌群，与传统的活性污泥或者厌氧污泥相比，具有如下优势：

1.菌种种类齐全，数量充足，使得极为复杂难处理的各类有机物的分解得以顺利完成；

2.菌种种类多，能适应有毒环境，又可分工合作，发挥全力，完成艰巨任务；

3.高效符合菌分解能力强，故能消除臭味，减少固定产物量，使污泥产量大幅降低，减少后续处理费用；

4.脱色能力较物化法配套的传统生物处理工艺更强，同时打破甚多传统生化处理观念；

5.同时具有消除COD、BOD、氨氮、硫化物等能力；

6.在高氯离子、高硫酸盐及高氨氮环境下还能正常工作；

7.反应器对温度的要求更低，只需要25℃以上即可，同时温度变化对其影响不明显；

高效复合菌群在抗毒性和难降解有机废水方面还有以下优势：

1.高分解力菌种构成完成的化合物分解链：

菌群分解有机物的效率比一般纯菌种更有效，一个有机物被复合菌微生物菌种利用和分解，直至分解为无害的最终产物，利用纯菌种来分解有害物，会停在某一个中间阶段，如果没有其它菌继续分解残余的中间产物，废水的处理是无法进行到底的，如果用普通的活性污泥，则需要很长的时间去逐步驯化和转变微生物菌群；

2.各种干扰因素的消除：

a.复合菌微生物有较强脱硫能力，脱硫效率可达60％以上，在40000mg/LSO42-存在下，厌氧系统仍能有效进行甲烷化的过程，高效菌能够耐受高硫化物毒性主要是基于其种类丰富的产酸兼氧菌；

b.由于微生物来源的改变，生物工程技术的进步，复合菌微生物菌群能在Cl-40000mg/L浓度的条件下有效地进行有机物的分解和氨氮的去除；

c.耐受高浓度NH3-N达5000mg/L,同时在厌氧情况下对氨氮也有部分去除效果；

A/O工艺是80年代初开发出来的工艺流程，废水经调节水质后，首先进入缺氧池，利用氨化菌将废水中有机氮转化成NH4-N，与原废水中的NH4-N一并进入好氧池，在好氧池中，除与常规活性污泥法一样对含碳有机物进行氧化外，在适宜的条件下，利用亚硝化菌及硝化菌，将废水中NH4-N硝化生成NOx--N，为了达到废水脱氮的目的，好氧池中硝化混合液通过内循环回流到缺氧池，利用原废水中有机碳作为电子供体进行反硝化，将NOx--N还原成氮气；

与传统生物脱氮工艺相比，A/O系统可利用原废水中的有机物作为碳源进行反硝化，达到同时降低COD和脱氮的目的，缺氧池设在好氧池之前，当水中碱度不足时，由于反硝化可增加碱度，因而可以补偿部分硝化过程中对碱度的消耗；

A/O工艺只有一个污泥系统，混合菌群交替处于好氧和缺氧状态，有机物浓度高低交替的条件，有利于控制污泥膨胀，近十几年来A/O工艺在国内外的应用发展较快，被认为是解决城市污水及含氮工业废水氮污染的有效工艺；

在传统硝化工艺中，一直把氨彻底氧化为硝酸盐(NH4+→NO2-→NO3-，全程硝化)，废水生物脱氮之所以长期采用全程硝化和全程反硝化，主要原因有：

1)最初应用硝化工艺的目的是为了消除氨对水体的不良影响，如果硝化不完全，形成的亚硝酸盐是三致物质，会对水生生物以及人类安全构成威胁；

2)亚硝酸盐依然具有耗氧能力，会消耗水体溶解氧(DO)；

3)亚硝酸细菌与硝酸细菌普遍存在且共同生活，废水处理系统是一个开放系统，两种细菌共进同出，工程上要将它们分开并不容易；

4)在自然界或废水处理系统中，氨氧化往往是整个硝化过程的限速步骤，很少出现亚硝酸盐积累；由于硝化工艺所提供的基质是硝酸盐，反硝化工艺只能进行全程反硝化；

气浮装置的工作原理是在一定条件下，将大量空气溶于水中形成溶液气水，作为工作介质，通过释放器骤然减压，快速释放，产生大量空气微气泡粘附于经过混凝反应后废水中的杂质上，使其絮体的比重小于1，从而浮于液面之上，形成泡沫即气、水、颗粒三相混合体，从而使污染物质从废水中分离出来，达到净化效果；

气浮装置由四部份构成：加药聚凝反应部份、回流水溶气释放部份、气浮分离部份、电器控制部份等；

加药聚凝部份：

污水由污水泵从污水池抽送至管道混合器，一般采用在污水进水泵前加药，这样可使药液和污水通过污水泵的叶轮旋转而得到充分的混合，药液由加药装置供给，加过药的污水进入反应池中，通过采用管道混合器加药混凝搅拌，提高混凝效果，增加效率；

回流水溶气释放部份：

气浮效果的好坏，主要取决于回流水溶气及释放的效果，本气浮采用高效节能的溶气和释放设备，使空压机的压缩空气与处理后通过水泵加压的回流水在溶气罐中充分混合溶解，形成溶气水，溶气罐的工作压力一般为3～4kg/cm2；

气浮部分：

通过加药混凝的污水进入气浮中，由溶气罐中的溶气水在进水管口下部由溶气释放器突然减压，使溶于水中的空气由突然减压而释放出大量微气泡，微气泡在上升过程中遇到污水中已经聚凝的悬浮物，微气泡附着在悬浮物上，使之很快上浮，这样污水中处理掉的悬浮物全部浮于水面，然后通过气浮上部的刮沫机把它们刮去排到污泥池中，而池底部通过处理的清水排出；

电器控制部份：

本设备附设电器控制柜，调试安装后可达到无人操作状态，电控柜控制溶气水泵，刮沫机、空压机的运行；

S3，污泥处理，水杨酸混凝沉淀池7产生的污泥和生化处理系统产生的剩余污泥分别进入物化污泥浓缩池18和生化污泥浓缩池19进行初步浓缩，浓缩后，分别经过厢式自动压滤机20和叠螺压滤机21脱水至含水率约80％，脱水污泥委托有资质的单位处理处置，物化污泥浓缩池18和生化污泥浓缩池19上清液流入收集池三2，厢式自动压滤机20和叠螺压滤机21压滤液流入残液池22，流入后，再泵入预水解酸化池13进行生化处理。

进一步地，还包括初期雨水收集池1、收集池三2、收集池二3和收集池一4；

进一步地，所述收集池一4出料口连接水杨酸芬顿氧化池5，所述水杨酸芬顿氧化池5出料口连接水杨酸混凝反应池6，所述水杨酸混凝反应池6出料口一端连接水杨酸混凝沉淀池7，所述水杨酸混凝沉淀池7出料口一端连接水杨酸中间水池8，所述水杨酸中间水池8出料口一端连接预水解酸化池13、硝化与反硝化池15和排放水池17，具体的，收集池一4具有对水杨废水进行收集的作用，通过水杨酸芬顿氧化池5具有实现芬顿氧化工艺的作用，通过水杨酸混凝沉淀池7具有实现混凝沉淀工艺的作用。

进一步地，所述水杨酸芬顿氧化池5、所述水杨酸混凝反应池6、所述水杨酸混凝沉淀池7和所述水杨酸中间水池8组成物化处理系统一。

进一步地，所述水杨酸混凝沉淀池7出料口一端连接物化污泥浓缩池18和生化污泥浓缩池19。

进一步地，所述收集池二3出料口连接微电解池9，所述微电解池9出料口连接芬顿氧化池10，所述芬顿氧化池10出料口连接混凝反应池11，所述混凝反应池11出料口连接混凝沉淀池12，所述混凝沉淀池12出料口连接预水解酸化池13，所述预水解酸化池13出料口一端连接深度水解酸化池14，所述深度水解酸化池14出料口一端连接硝化与反硝化池15，所述硝化与反硝化池15出料口一端连接二沉池16，所述二沉池16出料口一端连接气浮装置23，所述气浮装置23出料口一端连接排放水池17，具体的，通过微电解池9具有实现微电解工艺的作用，通过芬顿氧化池10具有实现芬顿氧化工艺的作用，通过混凝沉淀池12具有实现混凝沉淀工艺的作用，通过预水解酸化池13和深度水解酸化池14具有实现水解酸化工艺的作用，通过硝化与反硝化池15具有实现A/O工艺的作用，收集池二3具有收集水杨酸甲酯废水、水杨酸甲酯高浓废水、医学甲酯废水、水杨酸辛酯废水、水杨酸苄酯废水、车间废气处理排水和事故废水的作用。

进一步地，所述微电解池9、所述芬顿氧化池10、所述混凝反应池11和所述混凝沉淀池12组成物化处理系统二。

进一步地，所述预水解酸化池13、所述深度水解酸化池14、所述硝化与反硝化池15和所述二沉池16组成生化处理系统，所述预水解酸化池13、所述深度水解酸化池14、所述硝化与反硝化池15和所述二沉池16的出料口一端连接物化污泥浓缩池18和生化污泥浓缩池19。

进一步地，所述收集池三2出料口连接预水解酸化池13，具体的，收集池三2具有收集水杨酰胺废水、设备冲洗水、分析室废水和其他低浓度废水的作用。

进一步地，所述初期雨水收集池1出料口连接所述收集池三2，具体的，初期雨水收集池1具有收集初期雨水的作用。

进一步地，所述物化污泥浓缩池18和所述生化污泥浓缩池19的出料口一端连接收集池三2。

进一步地，所述物化污泥浓缩池18出料口一端连接厢式自动压滤机20，所述厢式自动压滤机20出料口一端连接残液池22，所述厢式自动压滤机20出料口一端连接污泥外运装置24，所述生化污泥浓缩池19出料口一端连接叠螺压滤机21，所述叠螺压滤机21出料口一端连接所述残液池22，所述叠螺压滤机21出料口一端连接所述污泥外运装置24，所述残液池22出料口连接预水解酸化池13，具体的，厢式压滤机工作原理是由滤板排列组成滤室(滤板两侧凹进，每两块滤板组合成一厢形滤室)，滤板的表面有麻点和凸台，用以支撑滤布，滤板的中心和边角上有通孔，组装后构成完整的通道，能通入悬浮液、洗涤水和引出滤液，滤板两侧各有把手支托在横梁上，由压紧装置压紧滤板，滤板之间的滤布起密封作用。

进一步地，所述生化污泥浓缩池19、所述生化污泥浓缩池19、所述厢式自动压滤机20、所述叠螺压滤机21和所述残液池22组成污泥处理系统。

进一步地，所述气浮装置23出料口一端连接物化污泥浓缩池18和生化污泥浓缩池19。

本发明的使用过程如下：在使用本发明时首先各股废水分质收集，其中，水杨酸废水采用芬顿氧化和混凝沉淀的预处理工艺，利用芬顿氧化的无选择性、强氧化性大幅度的消减有机污染物浓度，尤其是难降解污染物的浓度，同时也可改善废水的可生化性，利用该手段处理后的水杨酸废水根据水质情况可选择性进入预水解酸化池、硝化与反硝化池或达标排入排放水池，工艺废水采用微电解、芬顿氧化、混凝沉淀的预处理工艺，利用原水的酸性和芬顿氧化的强氧化性大幅度消减废水中难降解有机污染物的同时改善废水的可生化性，处理后的废水进入预水解酸化池，针对预处理出水中的高浓可生化有机污染物，首先采用技术成熟、稳定可靠的预水解酸化和深度水解酸化工艺，然后再针对中低浓有机物、总氮、氨氮等污染物采用高效、经济、抗冲击性能高的一体化A/O工艺，以及再通过气浮装置进行净化，出水废水可稳定达标排放，当对污泥进行处理时，水杨酸混凝沉淀池产生的污泥和生化处理系统产生的剩余污泥分别进入物化污泥浓缩池和生化污泥浓缩池进行初步浓缩，浓缩后，分别经过厢式自动压滤机和叠螺压滤机脱水至含水率约80％，脱水污泥委托有资质的单位处理处置，物化污泥浓缩池和生化污泥浓缩池上清液流入收集池三，厢式自动压滤机和叠螺压滤机压滤液流入残液池，流入后，再泵入预水解酸化池进行生化处理；

其中在对生化污泥进行处理时，生化沉淀池的剩余污泥由泵或重力流排至生化污泥浓缩池19，然后由气动隔膜泵提升进入叠螺压滤机21，进行脱水处理，为增加脱水效果，加入一定量的助凝剂，干泥饼含水率在60％以下，可通过污泥外运装置24将其定期外运处理，可作为建筑材料或作其他用途，压滤液和冲洗水回流入有机废水生化进水池，进行再处理，以及在对物化污泥进行处理时，各工艺段产生的污泥经气动隔膜泵提升至物化污泥浓缩池18，用污泥泵提升至厢式自动压滤机20进行压滤，压滤出水回流至无机废水集水池，厢式自动压滤机20压滤后的污泥，经压缩空气干燥后，拉开滤板，泥自动掉落在泥槽里，打开插板阀，污泥自动掉进污泥外运装置24中进行外运填埋，经压滤后的污泥含水率在＜60％；

当需要对废气进行清理时，针对废水池的臭气从无组织排放改为有组织收集，主要方法是在废水池上方增设盖板，恶臭废气通过收集后，进入碱液喷淋塔，在洗涤过程中利用气体与液体间的接触，将气体中的污染物传送到液体中，然后再将清洁气体与被污染的液体分离，达到洁净空气的目的，废气采用气液逆向吸收方式处理，即液体自塔顶向下以雾状或小液滴喷洒而下，恶臭废气则由塔体逆向流使气液接触，部分水汽经过除雾填料后进行分离流入塔体底部，恶臭废气在喷淋塔内部中进行洗涤将废气中的溶于水的部分进行净化预处理；

恶臭气体被生物填料上的水溶液吸收，然后在此生物膜上进行的好氧反应，使恶臭气体得到降解和分解；此技术的核心是培养高效的除臭菌种和合理的设备结构；

生物滤池除臭装置是目前研究最多、技术成熟，在实际中也最常用的一种处理恶臭气体的方法，其处理流程是含恶臭物质的气体经过去尘增湿或降温等预处理工艺后，从滤床底部由下往上穿过滤床，通过滤层时恶臭物质从气相转移至水-微生物混合相(生物层)，由附着生长在滤料上的微生物的代谢作用而被分解掉，这一方法主要是利用微生物的生物化学作用，使污染物分解，转化为无害的物质，微生物利用有机物作为其生长繁殖所需的基质，通过不同的转化途径将大分子或结构复杂的有机物经异化作用最终氧化分解为简单的水、二氧化碳等无机物，同时经同化作用并利用异化作用过程中所产生的能量，使微生物的生物体得到增长繁殖，为进一步发挥其对有机物的处理能力创造有利的条件，污染物去除的实质是有机物作为营养物质被微生物吸收、代谢及利用，这一过程是物理、化学、物理化学以及生物化学所组成的一个复杂过程；

可简化为如下表达式：

恶臭物质+O2+微生物→细胞代谢物+CO2+H2O。

实验结果：

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案对本发明加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本发明的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本发明要求保护的范围。