一种外置复位结构的碳粉盒
技术领域
本发明涉及一种碳粉盒,特别涉及一种外置复位结构的碳粉盒。
背景技术
市面场上兄弟、施乐、联想等系列的激光打印碳粉盒都设有一个检测装置，当碳粉盒上机之初检测装置触动机器的感应器，同时给机器一个信号，机器对该碳粉盒进行识别，并默认一个打印页数，此时检测装置失效，当用户打印量达到这个数时机器就停止打印，当检测装置损坏或操作不当均使机器不能检测到碳粉盒造成无法使用。
BROTN2425/760，XERP235、RICSP230等系列产品检测装置结构及工作原因是相同的，而最行业内常见检测装置基本都是参照原装的结构来开发设计的，而原装结构检测装置上机至认机过程，当碳粉盒装机后检测装置上凸块触动机器的感应器，后由打印设备通过带动碳粉盒驱动齿轮转动约三圈后(三圈前检测装配是还未转动)检测装置开始转动并与机器感应器脱离接触，当打印机带动驱动齿轮转动到约五圈后，检测装置凸块触动到机器感应器，此时打印机检测完成，即可正常使用一个周寿命，此时检测装置失效，如需回用则需要重新复位，因原厂结构检测装配是通过搅拌齿带动的，所以复位要求需将搅拌架D形口对准指定位置，才能确保驱动齿轮转动约三圈时正好搅拌带动检测装置开始转动，后再将检测装置调到起点位置，而目前很多用户再次加粉回用，同时工厂在生产时为了确保产品出厂质量，在出厂前均对产品进行100％上机进行品质检测，而打印后碳粉盒的检测装置位置及搅拌架D形口位置均发生变化，需要转动驱动齿轮来重新对位调整，通过转动驱动齿轮，使整个传动机构转动，使计数齿轮及搅拌齿轮的D形口在指定为位置，因驱动齿轮与计数齿轮及搅拌齿轮不在同一端，转动时不利观察是否到规定位置，且驱动齿轮与计数齿轮及搅拌齿轮传动比较大，驱动齿轮转动多圈后，计数齿轮及搅拌齿轮位置变化很小，操作复杂，且生产时难以保证计数齿轮及搅拌齿轮在规定为位置，引起打印机不识别碳粉盒，且效率非常低。
另外目前市场也有可自动复位结构，此结构只要碳粉盒取出重新装机后机器就会重新清零，而碳粉盒在实际使用过程可能存在卡纸取出再重装情况，这样机器就会重新清零计算，就无法准确计算出碳粉盒的打印量，同时重新后碳粉盒打印至缺粉了也无法报停。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种性能更可靠的且具有一种无需准确对位可精准认机的外置复位结构的碳粉盒。
本发明所采用的技术方案是：本发明包括碳粉盒本体和设置于所述碳粉盒本体内的搅拌架，所述碳粉盒本体的侧端设置有检测装置，所述检测装置包括搅拌齿轮、复位齿轮、扭簧和端盖，所述搅拌齿轮安装于所述搅拌架的延长轴上，所述复位齿轮和所述扭簧均安装于所述端盖内，所述端盖设置在所述碳粉盒本体的外侧并覆盖住所述搅拌齿轮、所述扭簧及所述复位齿轮，且所述复位齿轮与所述搅拌齿轮相啮合，所述复位齿轮包括一体注塑成型的连接柱和不完全齿轮，所述不完全齿轮的上端设置有第一弧形凸块和第二弧形凸块，所述连接柱的顶部设置有第一凸块，所述端盖上设置有与所述第一凸块相适配的斜坡凸块，所述连接柱的下端侧壁上设置有与所述扭簧相适配的挡块。
进一步的，所述不完全齿轮的外径24.8±0.2mm，齿数设为40～43齿，所述不完全齿轮的上端还设置有第三弧形凸块和第四弧形凸块，所述第一弧形凸块和所述第二弧形凸块的间距小于1.5mm，所述第一弧形凸块与所述第四弧形凸块的间距为10.50～10.70mm,所述第二弧形凸块与所述第三弧形凸块的间距为12.10～12.30mm,所述第三弧形凸块与所述第四弧形凸块的间距为11.8～12.2mm，且所述第一弧形凸块、所述第二弧形凸块、所述第三弧形凸块与所述第四弧形凸块的高度均为6.5～6.8mm，所述挡块的高度为6～8mm。
进一步的，所述搅拌齿轮与所述复位齿轮相啮合的齿轮外径为13±0.2mm，齿数设为24～26齿。
进一步的，所述端盖上设置有复位齿定位柱和扭簧定位柱，所述复位齿轮套设于所述复位齿定位柱，所述扭簧套设于所述扭簧定位柱。
进一步的，所述碳粉盒本体内还设置有显影辊和送粉辊，所述搅拌架、所述送粉辊和所述显影辊均固定于所述碳粉盒本体的两侧壁之间，所述显影辊的延长轴上套设有显影辊齿轮，所述送粉辊的延长轴上套设有送粉辊齿轮，所述碳粉盒本体侧壁还设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮分别与所述搅拌齿轮、所述显影辊齿轮和所述送粉辊齿轮相啮合，所述送粉辊齿轮与所述搅拌齿轮相啮合，所述驱动齿轮旋转扭矩传递给所述搅拌齿轮，通过所述搅拌齿轮带动所述复位齿轮的转动与外部打印机的传感器相匹配，所述外部打印机的传感器在转动的过程中分别与所述第一弧形凸块和第二弧形凸块相接触。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1.所述连接柱的下端侧壁上设置有与所述扭簧相适配的挡块，此设计结构能限制检测装置在转动范围及复位后固定不与搅拌齿轮脱离，同时与搅拌齿轮相啮合的圆弧段设有齿数设有40～43齿。
2.所述不完全齿轮的上端设置有所述第一弧形凸块和所述第二弧形凸块，且所述第一弧形凸块和所述第二弧形凸块均相对于现有原装检测装置凸块加大，此设计结构无需对搅拌齿轮3进行精准对位，即所述搅拌齿轮3可处于任意位，只需将所述复位齿轮4调到起点位置后装机即可精准认机。
3.所述连接柱的顶部设置有第一凸块，所述端盖上设置有与所述第一凸块相适配的斜坡凸块，此设计结构能限制检测装置在转动范围及确保装机后固定并与搅拌架齿脱离。
4.带动检测装置的搅拌齿轮外径设为13±0.2mm，齿数设为24齿～26齿。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是碳粉盒本体和检测装置的爆炸示意图；
图3是检测装置的结构示意图；
图4是搅拌齿轮的结构示意图；
图5是复位齿轮的结构示意图。
具体实施方式
如图1至图5所示，在本实施例中，本发明包括碳粉盒本体1和设置于所述碳粉盒本体1内的搅拌架，所述碳粉盒本体1的侧端设置有检测装置2，所述检测装置2包括搅拌齿轮3、复位齿轮4、扭簧5和端盖6，所述搅拌齿轮3安装于所述搅拌架的延长轴上，所述复位齿轮4和所述扭簧5均安装于所述端盖6内，所述端盖6设置在所述碳粉盒本体1的外侧并覆盖住所述搅拌齿轮3、所述扭簧5及所述复位齿轮4，且所述复位齿轮4与所述搅拌齿轮3相啮合，所述复位齿轮4包括一体注塑成型的连接柱7和不完全齿轮8，所述端盖6上设置有与所述第一凸块11相适配的斜坡凸块12，所述连接柱7的下端侧壁上设置有与所述扭簧5相适配的挡块13，所述不完全齿轮8的上端外径依次设置有第一弧形凸块9、第二弧形凸块10、第三弧形凸块14和第四弧形凸块15，所述连接柱7的顶部设置有第一凸块11，所述第一弧形凸块9的长度大于所述第二弧形凸块10的长度，所述第二弧形凸块10的长度在不完全齿轮8外径周长五分之一至七分之一的范围内。
在本实施例中，所述不完全齿轮8的外径24.8±0.2mm，齿数设为40～43齿，所述第一弧形凸块9和所述第二弧形凸块10的间距小于1.5mm，，所述第一弧形凸块9与所述第四弧形凸块15的间距为10.50～10.70mm,所述第二弧形凸块10与所述第三弧形凸块14的间距为12.10～12.30mm,所述第三弧形凸块14与所述第四弧形凸块15的间距为11.8～12.2mm，且所述第一弧形凸块9、所述第二弧形凸块10、所述第三弧形凸块14与所述第四弧形凸块15的高度均为6.5～6.8mm，所述挡块13的高度为6～8mm。
在本实施例中，所述搅拌齿轮3与所述复位齿轮4相啮合的齿轮外径为13±0.2mm，齿数设为24～26齿。
在本实施例中，所述端盖6上设置有复位齿定位柱16和扭簧定位柱17，所述所述连接柱7的中心设有与所述复位齿定位柱16相适配的定位孔，所述扭簧5套设于所述扭簧定位柱17。
在本实施例中，所述碳粉盒本体1内还设置有显影辊和送粉辊，所述搅拌架、所述送粉辊和所述显影辊均固定于所述碳粉盒本体1的两侧壁之间，所述显影辊的延长轴上套设有显影辊齿轮，所述送粉辊的延长轴上套设有送粉辊齿轮，所述碳粉盒本体1侧壁还设置有驱动齿轮，所述驱动齿轮分别与所述搅拌齿轮3、所述显影辊齿轮和所述送粉辊齿轮相啮合，所述送粉辊齿轮与所述搅拌齿轮3相啮合，所述驱动齿轮旋转扭矩传递给所述搅拌齿轮3，通过所述搅拌齿轮3带动所述复位齿轮4的转动与外部打印机的传感器相匹配，所述外部打印机的传感器在转动的过程中分别与所述第一弧形凸块9和第二弧形凸块10相接触。
综上所述，本发明与现有技术相比，所述检测装置2通过采用上述技术方案，无需对搅拌齿轮3进行精准对位，即所述搅拌齿轮3可处于任意位，只需将所述复位齿轮4调到起点位置后装机即可精准认机；简化了碳粉盒生厂家加工工序，提高生产效率，降低了生产成本，同时解决了用户复位难的问题，提高了用户加粉循环使用的操作便利性，同时有效解决用户不认机现象。
本发明应用于打印耗材的技术领域。
虽然本发明的实施例是以实际方案来描述的，但是并不构成对本发明含义的限制，对于本领域的技术人员，根据本说明书对其实施方案的修改及与其他方案的组合都是显而易见的。
