具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案进行说明，在描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系，仅是与本发明的附图对应，为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位：

请参阅图1-18，本发明提供一种技术方案：一种起重机行走车轮的全自动监测控制集中润滑系统，包括油罐1、电动油脂泵2、控制器3、油分配器5、电磁控制阀6和多个行走车轮单元10；电动油脂泵2与油罐1连通，且电动油脂泵2通过供油主管4与油分配器5连通，每一个行走车轮单元10均通过两个供油支管7与油分配器5对应的出油口连通，电动油脂泵2将油罐1内的油脂通过供油主管4泵送至油分配器5，油分配器5再通过供油支管7供油给行走车轮单元10；油分配器5上安装有多个能够独立控制其对应的出油口供油开启或闭合的电磁控制阀6，电磁控制阀6可以控制油分配器5上对应的出油口；

如图2和图17所示，每一个行走车轮单元10均包括车轮10.1和车轮轴10.3，车轮轴10.3的轴身对应车轮10.1的两侧均设有轴承座10.2，轴承座10.2的轴向两端密封形成轴承室，轴承室内设有轴承，且轴承室内位于轴承的一侧为油脂腔，轴承座10.2的竖直径向上部设有伸入到油脂腔的超声波传感器9，轴承座10.2的竖直径向下部设有伸入到油脂腔的注油嘴11，注油嘴11与供油支管7连通，油脂通过供油支管7、注油嘴11注入到油脂腔内，随后油脂从油脂腔的下部向上填充并进入到轴承内，对轴承进行润滑，超声波传感器9发出的超声波碰到杂质或分界面会产生显著反射形成反射回波，进而能够感知油脂腔内油脂的位置，超声波传感器9反馈信号给控制器3，可以实时检测轴承的油脂消耗情况，无需人工检测判断；

如图18所示，每一个行走车轮单元10一侧轴承室的超声波传感器9与控制器3电连接，且控制器3控制与该轴承室对应的油分配器5的电磁控制阀6执行相应动作；每一个行走车轮单元10的车轮轴10.3轴端还设有旋转编码器8，旋转编码器8与控制器3电连接；控制器3与电动油脂泵2电连接；通过控制器3来调控系统，使其实现自动化操作，控制器3与超声波传感器9、电磁控制阀6、电动油脂泵2以及旋转编码器8的连接方式和控制方式为现有技术，旋转编码器8能够记录车轮运行的圈数，可设置当车轮运行到一定圈数的时候向控制器发出信号，控制器给电动油脂泵2发出信号启动供油；

如图4、图5、图6和图7所示，油分配器5包括上壳体5.1和下壳体5.2，上壳体5.1固定于下壳体5.2的上部，且上壳体5.1和下壳体5.2通过螺栓连接；下壳体5.2设有一贯穿其两相对侧壁的进液通道5.24，进液通道5.24的两端开口分别设有大接头5.21和堵头5.23，大接头5.21与供油主管4连通；下壳体5.2设有至少一个贯穿其另外两相对侧壁的出液通道5.25，出液通道5.25与进液通道5.24垂直并相连通，出液通道5.25的两端开口均设有接头5.22，接头5.22通过供油支管7与注油嘴11连通；油脂通过进液通道5.24进入，然后再流通至多个出液通道5.25内，然后再通过接头5.22流至供油支管7，然后进入到对应的行走车轮单元10的油脂腔内；上壳体5.1设有多个向下延伸并与出液通道5.25连通的安装腔室5.11，上壳体2的上部设有多个与安装腔室5.11对应的电磁控制阀6；

如图8和图9所示，电磁控制阀6包括电磁阀线圈6.1、筒体6.2、旋转球阀体6.3、旋转球阀芯6.4和油口控制转轴6.5；电磁阀线圈6.1通过筒体6.2与旋转球阀体6.3的上端面连接，旋转球阀芯6.4位于旋转球阀体6.3内，油口控制转轴6.5的一端从旋转球阀体6.3的下端面伸入并与旋转球阀芯6.4连接；电磁阀线圈6.1的阀杆伸入到筒体6.2的内腔并形成活塞结构，电磁阀线圈6.1能够带动阀杆在筒体6.2的空腔内往复运动，电磁阀线圈6.1依靠电磁力推出或者缩回阀杆，阀杆与筒体6.2的内腔适配，从而产生挤压力或吸附力，电磁阀线圈6.1和阀杆为分体结构，阀杆位于筒体6.2的内腔并形成活塞结构，电磁阀线圈6.1套接在阀杆，电磁阀线圈6.1通电时吸附阀杆动作，电磁阀线圈6.1断电时，阀杆复位；

如图10、图12和图14所示，旋转球阀体6.3包括壳体6.31，旋转球阀芯6.4包括旋转体6.42，旋转体6.42与油口控制转轴6.5的连接端固定连接，旋转体6.42转动安装于壳体6.31内，且旋转体6.42的外壁与壳体6.31的内壁之间密封配合形成环状圆形腔室，环状圆形腔室内设有隔断并使其不连通的挡块6.33；旋转体6.42的外壁设有球体6.41，且球体6.41与环状圆形腔室密封适配并能够沿环状圆形腔室旋转，挡块6.33能够限定球体6.41的旋转终止位置，挡块6.33能够密封环状圆形腔室避免在挤压或者吸附过程中液压油从缝隙透过，使压力或者吸附力完全作用于球体6.41上；

如图16所示，环状圆形腔室与筒体6.2的内腔设有互通的油路通道，油路通道贯穿球体6.41、旋转体6.42以及油口控制转轴6.5的连接端；筒体6.2内储有液压油，电磁阀线圈6.1带动阀杆伸出时，阀杆挤压液压油并使液压油通过油路通道进入到环状圆形腔室内，受挡块6.33的阻挡作用，液压油推动球体6.41沿环状圆形腔室旋转，从而带动油口控制转轴6.5旋转，油口控制转轴6.5轴身下端的油口通道与出液通道5.25同轴并打开；同理，电磁阀线圈6.1带动阀杆缩回时，吸取液压油，受负压作用，球体6.41带动油口控制转轴6.5反向旋转，油口控制转轴6.5轴身下端的油口通道与出液通道5.25垂直并关闭，电磁阀线圈6.1通过各部件的功能作用间接开启或关闭出油口，达到供油或断油的目的，最大限度的减少油脂泄露，而且更换方便，只需要更换电磁阀线圈6.1即可，省时省力，供油时电磁阀线圈6.1供电的时间长短同样能够决定供油量的多少；

具体的，出液通道5.25设有两个，安装腔室5.11和电磁控制阀6均对应设有四个，且一个出液通道5.25对应连通两个安装腔室5.11，该出液通道5.25通过两个电磁控制阀6能够独立控制流至一侧接头5.22的流体的开启或闭合；

如图13和图14所示，旋转体6.42的轴线方向设有方形安装通槽6.43，球体6.41径向设有延伸至方形安装通槽6.43内的通道一6.45，球体6.41还设有通道二6.46，通道二6.46的一端与通道一6.45连通，通道二6.46的另一端与环状圆形腔室连通；油口控制转轴6.5包括连接轴6.51和油口转轴6.52，油口转轴6.52位于安装腔室5.11内，连接轴6.51的轴身中部设有与方形安装通槽6.43适配的方形安装块6.55；

如图15所示，连接轴6.51的端面轴线方向设有贯穿至方形安装块6.55的油道一6.54，油道一6.54与筒体6.2的空腔连通，方形安装块6.55的侧壁设有与油道一6.54连通的油道二6.53，油道二6.53对应通道一6.45，且油道一6.54、油道二6.53、通道一6.45和通道二6.46构成油路通道；

能够理解的是，电磁阀线圈6.1通过阀杆挤压液压油时，液压油依次通过油道一6.54、油道二6.53、通道一6.45和通道二6.46进入到环状圆形腔室内，液压油充填球体6.41与挡块6.33之间的区域，受挡块6.33的阻挡作用，液压油推动球体6.41旋转，球体6.41带动旋转体6.42旋转，旋转体6.42带动连接轴6.51旋转，从而带动油口转轴6.52旋转，当球体6.41再次与挡块6.33接触时，球体6.41处于终止位置，对应油口转轴6.52转动到开启位置；当电磁阀线圈6.1通过阀杆吸取液压油时，充填的液压油被吸回，球体6.41反向旋转，从而带动油口转轴6.52方向旋转，当球体6.41与挡块6.33接触时，球体6.41处于初始位置，对应油口转轴4.3转动到闭合位置；

如图10和图12所示，壳体6.31内设有与其轴线相垂直的环状弧形槽一6.32；旋转体6.42的外壁设有内凹的环状弧形槽二6.44，环状弧形槽二6.44与环状弧形槽一6.32密封配合形成环状圆形腔室；

如图11所示，壳体6.31的轴线方向设有与连接轴6.51适配的安装孔，壳体6.31的外壁以其轴线方向对称设有两个安装耳，安装耳通过螺钉与油分配器5的上壳体5.1连接；

如图12所示，球体6.41镶嵌于环状弧形槽二6.44内，球体6.41至少设有两个且以旋转体6.42的轴线方向等角度均匀设置，为了确保旋转体6.42转动时转动平稳，设有两个球体6.41，两个球体6.41对称设置，液压油推动第一个球体6.41转动时，第二个球体6.41也转动，油口控制转轴6.5旋转，当第二个球体6.41与挡块6.33接触时，油口控制转轴4旋转到位并开启油口，液压油被抽回时，第一个球体6.41回转，当第一个球体6.41与挡块6.33接触时，油口控制转轴6.5反向旋转到位并关闭油口；

此外，挡块6.33固定于环状弧形槽一6.32内，挡块6.33呈圆片状，挡块6.33与环状弧形槽二6.44适配；接头5.22和大接头5.21均为卡套式直通锥管接头。

实施本发明时，电动油脂泵2工作，油罐1内的油脂通过供油主管4泵入油分配器5，通过对应的电磁控制阀6动作，油脂再通过油分配器5对应的出油口以及供油支管7进入到车轮行走单元10轴承室的油脂腔内，油脂从油脂腔的下部向上填充并进入到轴承内，对轴承进行润滑，油脂腔上部设有超声波传感器9，能够感知油脂腔内油脂的位置，超声波传感器9反馈信号给控制器3，可以实时检测轴承的油脂消耗情况，自动判断进行补油操作，避免油脂少未及时发现导致轴承磨损严重；控制器3通过控制对应的电磁控制阀6动作，能够实现对单个轴承室的供油开启、关闭操作；进而能够实时监测各个车轮润滑点的润滑状况从而控制润滑系统对其加油或断油，实现了对行走系统的全自动监测控制和润滑，提高运行部件的使用寿命。

本发明未详述部分为现有技术，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将上述实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求内容。