具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-图4所示，为本发明提供的较佳实施例。

基于基坑土洗滤压榨残留泥渣的自动固化制砖施工方法，包括对粗料和细料进行计量配料的配料机100，对粗料和细料混合成混合骨料后，加入水泥和固化剂溶液后进行搅拌成拌合料的搅拌机400，对拌合料进行密实压制成砖坯的砌块成型机600；

在实际应用中，通过如下步骤施工制砖：

S1、计量配料，采用破碎机将粗渣破碎成粗料和泥饼捣碎成细料后，分别送入对应的储料仓；具体地，粗料和细料分别装入到两个独立设置的储料仓中，首先粗料的储料仓的皮带机先开始工作，两个储料仓的下方设有计量斗，将粗料输送到配料机100的计量斗中，当计量斗的粗料重量达到设定值时，粗料的储料仓的皮带机停止运行；接着细料的储料仓的皮带机自动启动，当计量斗的物料重量达到粗料和细料设定值之和，细料的储料仓的皮带机停止，以此配成混合骨料；

S2、混合搅拌固化，计量斗底部设有开口和送料皮带，在送料皮带的出料口一端的地面中挖设一坑口，往坑口中放入一上料斗200，将步骤S1中配制好的混合骨料输送落入到上料斗200中；

在实际应用中，上料斗200通过钢丝绳连接有电机，因此，通过启动电机将上料斗200驱动滑行至搅拌机400上方，将混合骨料卸入搅拌机400中；搅拌机400上方设有装有水泥的螺旋输送机500，通过启动螺旋输送机500往搅拌机400中加入配比好的水泥，以水泥作为胶凝材料，搅拌一定的时间；然后再将配比好的固化剂溶液存放在PE塑料罐中，在PE塑料罐底部装配阀门，通过抽水泵连接阀门将固化剂溶液注入搅拌机400中进行搅拌，以此形成拌合料；

固化剂的主要成分是氯盐、硫酸盐及碱激发剂，将固化剂在水中溶解液体状态下生成强力的带电离子，利用强离子来破坏混合颗粒表面的双电层结构，减弱颗粒表面与水的化学作用力，并且从根本上改变颗粒的表面性质，在压力作用下使得颗粒形成强度良好的抗水性能，其中还包括一定的离子交换促使颗粒具备良好的活性，从而促进混合物的稳定，并达到一定的强度，加入固化剂溶液提高后期制造砖坯的密实性和压强度；

S3、台模振压成型，包括砌块成型机600，砌块成型机600包括模具601、压头602及振动台603，模具601设于压头602下方，振动台603设于模具601下方，将步骤S2中的拌合料通过传送布料带700输送至模具601，压头602上方连接有上油缸605，这样，压头602由上油缸605驱动向下对拌合料的表面施加压力，同时通过激振器604控制启动振动台603与模具601产生共振，对拌合料进行自动固化密实压制成砖坯；

S4、成品出坯，将步骤S3中的砖坯放置在托板210上，通过传送架800连同托板210和砖坯传送到叠板机900，通过叠板机900堆叠成多层成品砖；

S5、成品养护，将步骤S4中堆叠好的成品砖运送至养护区，包装好养护24小时。

综上所述，首先将施工中产生的粗渣和泥饼分别破碎成粗料、细料，然后配成混合骨料，作为适合制砖的原材料，然后通过输送设备加入水泥、固化剂溶液，使用搅拌机400进行搅拌形成拌合料，再通过砌块成型机600将拌合料自动固化压制成砖坯，最后将砖坯传送到叠板机900，堆叠成若干层成品砖，以方便运送到养护区；这样，通过以上施工步骤，可使基坑施工中产生的泥渣经过自动固化加工后形成砖块，实现了泥渣的重复使用、提高土地使用率及保护环境的效果。

步骤S1中，对于洗砂前分筛出的粗渣的粒径＞4mm，圆砾及角砾质量占比大于50％；按制砖使用的粗渣粒径要求，将粒径＞4mm的粗渣采用破碎机进行粉碎处理，以此处理成符合制砖使用的所述粗料。

步骤S1中，泥浆压榨后产生的泥饼，主要为塑性饼状的粉质黏土，具有一定的黏性，其粒径＜0.075mm，含水率30％～40％，粘粒含量30％～50％；将含水率＞15％的泥饼采用装载机运送至指定堆场进行人工捣碎和晾晒，然后及时测定细料的含水率，确保细料的含水率控制在8％-10％之间，以此处理成符合制砖使用的细料。

通过按粒径和含水率的要求，分别对粗渣和泥饼的处理，制作出符合制砖规定的原材料，提高制砖的成功率和制砖的质量。

步骤S2中，上料斗200底部设有滑轮，上料斗200通过滑轮活动装配在上料架轨道300上，上料架轨道300呈倾斜安装，其中，上料架轨道300上端延伸连接至搅拌机400的上方，在电机驱动下上料斗200沿上料架轨道300的方向来回滑行，当上料斗200滑行到搅拌机400的上方时，可通过启动上料系统控制上料斗200底部的料门打开，将混合骨料卸入到搅拌机400中。

通过设置上料架轨道300，及将上料斗200与上料架轨道300的装配整合，实现了配料机100与搅拌机400之间的生产连接关系，方便混合骨料的传送，提高自动化程度。

步骤S2中，水泥采用P.O 42.5R，将水泥储存在卧式水泥仓中，卧式水泥仓为方形，底部由数条支腿支撑，出料锥体为方形锥体，仓体为瓦楞板和型材组成的框架焊接而成，底部设有螺旋输送机500，可将水泥进行计量输送，这样，可按设计配比将水泥通过螺旋输送机500输送至搅拌机400然后搅拌2-3分钟；

待加入水泥搅拌完毕后，将固化剂与水按设计配比调制成固化剂溶液，储存在PE塑料罐中，且通过抽水泵连接塑料罐底部的阀门输送至搅拌机400中，搅拌2-3分钟，形成拌合料。

请参阅图2-3所示，步骤S3中，传送布料带700一端连接在搅拌机400下方的搅拌漏斗401，另一端连接至布料车110的上方，具体地，砌块成型机600具有机架410，传送布料带700的上端部分支撑在机架410上，机架410的上部装有落料斗310，布料车110可穿过机架410的内部，且位于落料斗310的下方，这样，拌合料就可以通过传送布料带700输送到落料斗310，再通过落料斗310落到布料车110上，布料车110向前推进将拌合料均匀顺利地输送到模具601里。

通过设置传送布料带700，及通过传送布料带700与搅拌机400、砌块成型机600的装配整合，实现了搅拌机400与砌块成型机600之间的生产连接关系，方便拌合料的传送，提高自动化程度。

激振器604主要由至少一对相同的转轴组成，一对转轴上具有相同的偏心块，通过偏心块产生恒定的偏心力或激振力，偏心块产生的激振力可分解成水平方向和垂直方向的力；

其中，水平方向的激振力可相互抵消，垂直方向的力相互叠加从而形成垂直定向振动，从而产生垂直方向的振动；振动台603和模具601通过激振器604的垂直定向振动产生共振，可有效降低拌合料内部相互之间的摩擦力，在上方压头602的压力的联合作用下，拌合料被振动压实，从而使模具601内的砖坯快速、均匀、自动化密实成型。

机架410的两侧设有下油缸606，两侧的下油缸606对应模具601的两侧边而设置，且下油缸606的内侧朝向模具601延伸有与模具601的侧边相连接的凸部，凸部支撑模具601的侧边。

通过对砌块成型机600的各部件的改进设计和装配，及结合布料车110的布置，有效提高拌合料的输送和压制成型效率，确保制砖的质量效果。

传送架800包括主动传送区和被动传送区，其中，主动传送区负责送砖，被动传送区的末端设有触发启动叠板机900的行程开关，当后一块托板210送至被动传送区时，将会推动前一块托板210前进直至触发行程开关，叠板机900自行启动，以此实现叠板机900的自动堆叠砖坯的目的。

通过升降机带动至少两板砖坯上升至设定高度后，叠板机900沿滑轨水平前移到叠放区后，由于托板210是在布置拌合料前通过供板机送至模具601下方，拌合料压制成砖坯后，传送架800带动托板210将砖坯托运至叠板机900处，升降机下降将托板210连同砖坯一起堆叠在叠板机900上至若干层；然后升降机自动上升返回原位等待下一次动作，叠板机900载着成品砖后移退出叠放区，等待叉车移送到养护区，养护时间为24小时，成品砖养护完成后，成品砖的强度可达12-15Mpa，使用PET塑钢带打包，减少磕碰，方便运输。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。