一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法
技术领域
本发明涉及合成革
技术领域
，具体而言，涉及一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法。背景技术
氨纶以优良的弹性与物理机械性能而广泛应用于纺织服装等领域。近年来我国氨纶工业发展迅速，但是在氨纶的生产与使用过程中会产生大量废丝。目前企业对于废丝处理一般采取填埋焚烧的方式处理，在提倡环保节能、可持续发展的今天，对氨纶废丝进行合理回收利用减少对自然环境的破坏，成为企业亟待解决的问题。
例如公开号为CN101886810A的发明申请一种化工厂用焚烧炉，特别公开了一种化工组件焚烧炉。该化工组件焚烧炉，包括炉体、炉膛以及烟囱，炉体的后部开有通向烟囱的通道，通道内安装有净化装置；通道一端与炉体相固定，另一端与烟囱通过法兰连接；通道的内壁有内螺纹，净化装置的外壳外壁有外螺纹，净化装置与通道相旋合。本发明在使用时，焚烧气体从净化装置通过而得到净化，净化吸收溶液吸收高分子气体而循环利用，大大节约了能源，减少了空气污染。可以广泛的适用于丙纶、腈纶、氨纶、锦纶、涤纶等高分子的组件焚烧。使用焚烧炉进行氨纶焚烧，不仅造成材料的浪费，还会对周围环境产生影响和污染，不够节能环保。
发明内容
为克服现有技术中氨纶在生产与使用过程中会产生大量废丝，而企业对于废丝处理一般采取填埋焚烧的方式处理的问题。本发明提供了一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法，将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂中制备液体并重新应用到超细纤维合成革上，开拓了氨纶回收废丝使用的新途径，更加环保、节能。具体技术方案如下：
一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法，包括对基布采用湿法含浸工艺进行含浸，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：氨纶回收填料；所述氨纶回收填料为将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂DMF，按重量份数(20-30)：(70-80)添加，在反应容器中搅拌反应得到的液体。
将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂中反应制得所需要的液体，再将该液体加入到含浸料中用于超细纤维合成革的含浸，该方法开拓了氨纶回收废丝回收使用的新途径，不仅可以大幅度降低合成聚氨酯的使用从而降低企业生产成本，并且相对于现有技术采用焚烧等方式进行氨纶废丝回收，该方式更加环保节能，对环境更加友好。
优选地，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：高支撑性聚氨酯和氨纶回收填料，按重量份数(95-105)：(40-50)添加，制备含浸浆料。
氨纶材料具有高弹性的特点，但在传统超细纤维合成革生产工艺的湿法凝固过程中具有不产生泡孔的特性，因此添加高支撑性聚氨酯使其产生气泡且高支撑性聚氨酯产生的泡孔孔壁厚具有韧性，高支撑性聚氨酯与氨纶回收填料不产生泡孔的特性相互作用，采用含有二者的含浸浆料进行湿法含浸凝固后产生的泡孔细密坚韧，可以解决传统规超细纤维合成革密度低，折纹不够细腻，皮感不强的特点和树脂用量高而舒适度差的问题。
优选地，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：高支撑性聚氨酯、氨纶回收填料、溶剂DMF以及柔软剂，按重量份数(95-105)：(40-50)： (30-55)：(1-2)添加，制备含浸浆料。
优选地，包括如下步骤：
步骤一，将PA切片、PE切片按比例混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；
步骤二，将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；
步骤三，将超细纤维无纺布进行厚度及克重的定型，完成基布的生产制造；
步骤四，利用湿法含浸工艺对基布进行含浸；
步骤五，对含浸后的基布进行开纤处理，得开纤后的基布；
步骤六，将开纤后的基布烘干并上油、定型和揉皮；
步骤七，通过热揉机对揉皮后的基布进行热揉；
步骤八，将热揉后的基布经过干法贴面工艺，获得氨纶回收填料超细纤维合成革。
优选地，步骤一中，将PA切片、PE切片按重量份数(60-70):(40-30) 混合后通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维。
优选地，步骤二中，针刺过程中针密为2100-2500C/cm2。
优选地，步骤三中，将超细纤维无纺布通过7级烘箱梯度加热，温度分别设定85℃、100℃、125℃、140℃、145℃、145℃和145℃，车速控制在6.5-8.5米/分，热定型后的超细纤维无纺布通过10-20℃的冷却辊冷却，实现超细纤维无纺布厚度及克重的定型，完成基布的生产制造。
优选地，步骤三中，超细纤维无纺布定型后的密度范围为0.275-0.310。
优选地，步骤四中，湿法含浸工艺采用高糖度，低温度进行凝固，温度为25-30℃，糖度为35-40℃。
优选地，步骤五中，将含浸后的基布浸在温度80-85℃热甲苯中减量 60-90min进行开纤处理，再用95-105℃的水水洗20-30min，制得开纤后的基布。
有益效果：
采用本发明技术方案产生的有益效果如下：
(1)将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂中反应制得所需要的液体，再将该液体加入到含浸料中用于超细纤维合成革的含浸，该方法开拓了氨纶回收废丝回收使用的新途径，不仅可以大幅度降低合成聚氨酯的使用从而降低企业生产成本，并且相对于现有技术采用焚烧等方式进行氨纶废丝回收，该方式更加环保节能，对环境更加友好。
(2)氨纶材料具有高弹性的特点，但在传统超细纤维合成革生产工艺的湿法凝固过程中具有不产生泡孔的特性，因此添加高支撑性聚氨酯使其产生气泡且高支撑性聚氨酯产生的泡孔孔壁厚具有韧性，高支撑性聚氨酯与氨纶回收填料不产生泡孔的特性相互作用，采用含有二者的含浸浆料进行湿法含浸凝固后产生的泡孔细密坚韧，可以解决传统规超细纤维合成革密度低，折纹不够细腻，皮感不强的特点和树脂用量高而舒适度差的问题。
具体实施方式
本发明所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法，包括对基布采用湿法含浸工艺进行含浸，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：氨纶回收填料；所述氨纶回收填料为将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂DMF，按重量份数(20-30)：(70-80)添加，在反应容器中搅拌反应得到的液体。
将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂中反应制得所需要的液体，再将该液体加入到含浸料中用于超细纤维合成革的含浸，该方法开拓了氨纶回收废丝回收使用的新途径，不仅可以大幅度降低合成聚氨酯的使用从而降低企业生产成本，并且相对于现有技术采用焚烧等方式进行氨纶废丝回收，该方式更加环保节能，对环境更加友好。
作为一种优选的实施方式，氨纶回收填料为将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂在反应容器中搅拌反应得到液体，反应时间24-72h，反应温度为 160-220℃。
作为一种优选的实施方式，氨纶回收填料为将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂在反应容器中搅拌反应得到的固含量为20-30％，粘度200-300cps的液体。采用此固含量和粘度范围内的氨纶回收填料制造出的合成革物性更好。
作为一种优选的实施方式，反应容器为反应釜。
作为一种优选的实施方式，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：高支撑性聚氨酯和氨纶回收填料，按重量份数(95-105)：(40-50)添加，制备含浸浆料。
作为一种优选的实施方式，高支撑性聚氨酯成肌性指标≧70％。
具体的，本发明中高支撑性聚氨酯为具有小泡孔特性的高支撑性聚氨酯。
氨纶材料具有高弹性的特点，但在传统超细纤维合成革生产工艺的湿法凝固过程中具有不产生泡孔的特性，因此添加高支撑性聚氨酯使其产生气泡且高支撑性聚氨酯产生的泡孔孔壁厚具有韧性，高支撑性聚氨酯与氨纶回收填料不产生泡孔的特性相互作用，采用含有二者的含浸浆料进行湿法含浸凝固后产生的泡孔细密坚韧，可以解决传统规超细纤维合成革密度低，折纹不够细腻，皮感不强的特点和树脂用量高而舒适度差的问题。
作为一种优选的实施方式，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：高支撑性聚氨酯、氨纶回收填料、溶剂DMF以及柔软剂，按重量份数 (95-105)：(40-50)：(30-55)：(1-2)添加，制备含浸浆料。
作为一种优选的实施方式，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料还包括色浆，按重量份数(0.5:1.5)添加。
作为一种优选的实施方式，包括如下步骤：
步骤一，将PA切片、PE切片按比例混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；
步骤二，将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；
步骤三，将超细纤维无纺布进行厚度及克重的定型，完成基布的生产制造；
步骤四，利用湿法含浸工艺对基布进行含浸；
步骤五，对含浸后的基布进行开纤处理，得开纤后的基布；
步骤六，将开纤后的基布烘干并上油、定型和揉皮；
步骤七，通过热揉机对揉皮后的基布进行热揉；
步骤八，将热揉后的基布经过干法贴面工艺，获得氨纶回收填料超细纤维合成革。
作为一种优选的实施方式，步骤一中，将PA切片、PE切片按重量份数(60-70):(40-30)混合后通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维。
作为一种优选的实施方式，步骤二中，针刺过程中针密为 2100-2500C/cm2。
作为一种优选的实施方式，步骤三中，将超细纤维无纺布通过7级烘箱梯度加热，温度分别设定85℃、100℃、125℃、140℃、145℃、145℃和 145℃，车速控制在6.5-8.5米/分，热定型后的超细纤维无纺布通过10-20℃的冷却辊冷却，实现超细纤维无纺布厚度及克重的定型，完成基布的生产制造。
作为一种优选的实施方式，步骤三中，超细纤维无纺布定型后的密度范围为0.275-0.310。
作为一种优选的实施方式，步骤四中，湿法含浸工艺采用高糖度，低温度进行凝固，温度为25-30℃，糖度为35-40℃。
作为一种优选的实施方式，步骤五中，将含浸后的基布浸在温度 80-85℃热甲苯中减量60-90min进行开纤处理，再用95-105℃的水水洗 20-30min，制得开纤后的基布。
实施例一
一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法，包括对基布采用湿法含浸工艺进行含浸，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：高支撑性聚氨酯、氨纶回收填料、溶剂DMF、柔软剂以及色浆，按重量份数100：45： 45：1：1添加制备含浸浆料。其中氨纶回收填料为将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂DMF中按重量份数20:80添加在反应釜中搅拌反应得到的固含量为20-30％，粘度200-300cps的黄色粘稠液体，反应时间24-72h，反应温度为160-220℃。其中高支撑性聚氨酯为成肌性指标≧70％的高支撑性聚氨酯。
一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法具体包括如下步骤：
步骤一，将PA切片、PE切片按重量份数60:40混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；
步骤二，将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布，针刺过程中针密为2100-2500C/cm2；
步骤三，将超细纤维无纺布进行厚度及克重的定型，具体的将超细纤维无纺布通过7级烘箱梯度加热，温度分别设定85℃、100℃、125℃、140℃、 145℃、145℃和145℃，车速控制在6.5-8.5米/分，热定型后的超细纤维无纺布通过10-20℃的四支冷却辊冷却，实现超细纤维无纺布厚度及克重的定型，完成基布的生产制造，超细纤维无纺布定型后的密度范围为 0.275-0.310；
步骤四，利用湿法含浸工艺对基布进行含浸，湿法含浸工艺中凝固工艺采用高糖度，低温度进行凝固，温度为25-30℃，糖度为35-40℃；
步骤五，对含浸后的基布进行开纤处理，得开纤后的基布，具体的，将含浸后的基布浸在温度80-85℃热甲苯中减量60-90min进行开纤处理，再用95-105℃的水水洗20-30min，制得开纤后的基布；
步骤六，将开纤后的基布烘干并上油、定型和揉皮；
步骤七，通过热揉机对揉皮后的基布进行热揉；
步骤八，将热揉后的基布经过干法贴面工艺，获得氨纶回收填料超细纤维合成革。
实施例二
一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法，包括对基布采用湿法含浸工艺进行含浸，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：高支撑性聚氨酯、氨纶回收填料、溶剂DMF、柔软剂以及色浆，按重量份数95：40： 35：1：0.5添加制备含浸浆料。其中氨纶回收填料为将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂DMF中按重量份数25:75添加在反应釜中搅拌反应得到的固含量为20-30％，粘度200-300cps的黄色粘稠液体，反应时间24-72h，反应温度为160-220℃。其中高支撑性聚氨酯为成肌性指标≧70％的高支撑性聚氨酯。
一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法具体包括如下步骤：
步骤一，将PA切片、PE切片按重量份数70:30混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；
步骤二，将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布，针刺过程中针密为2100-2500C/cm2；
步骤三，将超细纤维无纺布进行厚度及克重的定型，具体的将超细纤维无纺布通过7级烘箱梯度加热，温度分别设定85℃、100℃、125℃、140℃、 145℃、145℃和145℃，车速控制在6.5-8.5米/分，热定型后的超细纤维无纺布通过10-20℃的四支冷却辊冷却，实现超细纤维无纺布厚度及克重的定型，完成基布的生产制造，超细纤维无纺布定型后的密度范围为 0.275-0.310；
步骤四，利用湿法含浸工艺对基布进行含浸，湿法含浸工艺中凝固工艺采用高糖度，低温度进行凝固，温度为25-30℃，糖度为35-40℃；
步骤五，对含浸后的基布进行开纤处理，得开纤后的基布，具体的，将含浸后的基布浸在温度80-85℃热甲苯中减量60-90min进行开纤处理，再用95-105℃的水水洗20-30min，制得开纤后的基布；
步骤六，将开纤后的基布烘干并上油、定型和揉皮；
步骤七，通过热揉机对揉皮后的基布进行热揉；
步骤八，将热揉后的基布经过干法贴面工艺，获得氨纶回收填料超细纤维合成革。
实施例三
一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法，包括对基布采用湿法含浸工艺进行含浸，用于湿法含浸工艺含浸的含浸浆料包括：高支撑性聚氨酯、氨纶回收填料、溶剂DMF、柔软剂以及色浆，按重量份数105：50： 55：2：1.5添加制备含浸浆料。其中氨纶回收填料为将氨纶回收废丝加入高沸点溶剂DMF中按重量份数30:70添加在反应釜中搅拌反应得到的固含量为20-30％，粘度200-300cps的黄色粘稠液体，反应时间24-72h，反应温度为160-220℃。其中高支撑性聚氨酯为成肌性指标≧70％的高支撑性聚氨酯。
一种氨纶回收填料超细纤维合成革的加工方法具体包括如下步骤：
步骤一，将PA切片、PE切片按重量份数65:35混合通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；
步骤二，将制备的锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布，针刺过程中针密为2100-2500C/cm2；
步骤三，将超细纤维无纺布进行厚度及克重的定型，具体的将超细纤维无纺布通过7级烘箱梯度加热，温度分别设定85℃、100℃、125℃、140℃、 145℃、145℃和145℃，车速控制在6.5-8.5米/分，热定型后的超细纤维无纺布通过10-20℃的四支冷却辊冷却，实现超细纤维无纺布厚度及克重的定型，完成基布的生产制造，超细纤维无纺布定型后的密度范围为 0.275-0.310；
步骤四，利用湿法含浸工艺对基布进行含浸，湿法含浸工艺中凝固工艺采用高糖度，低温度进行凝固，温度为25-30℃，糖度为35-40℃；
步骤五，对含浸后的基布进行开纤处理，得开纤后的基布，具体的，将含浸后的基布浸在温度80-85℃热甲苯中减量60-90min进行开纤处理，再用95-105℃的水水洗20-30min，制得开纤后的基布；
步骤六，将开纤后的基布烘干并上油、定型和揉皮；
步骤七，通过热揉机对揉皮后的基布进行热揉；
步骤八，将热揉后的基布经过干法贴面工艺，获得氨纶回收填料超细纤维合成革。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
