发明内容

本发明提供了一种回收料硅橡胶及其制备方法，通过将已硫化硅胶经过物理破碎、研磨成一定粒径的颗粒，再把颗粒作为生产硅胶的原料进行回收利用，使得所得硅橡胶在满足硬度、弹性、耐热性、扯断拉伸强度等要求的前提下，有效解决了已硫化硅胶回收时高成本、高污染、高风险的问题。

为了达到上述目的，本发明提供了一种回收料硅橡胶，按重量份包括下列原料组分：甲基乙烯基生胶100份、白炭黑30-60份、回收料1-60份、结构控制剂0.3-4份、硅烷偶联剂0.1-0.3份、脱模助剂0.1-0.5份。

上述方案中，通过将甲基乙烯基生胶、脱模助剂等原料混合后，在不提高白炭黑质量比的前提下添加一定比例、一定粒径要求的回收料，所得硅橡胶在满足硬度、弹性、耐热性、扯断拉伸强度等要求的前提下，有效解决了已硫化硅胶回收时高成本、高污染、高风险的问题。

作为优选，所述白炭黑的比表面积为175-225㎡/g。可以理解的是，本方案对白炭黑的比表面积进行限定，目的在于该比表面积下的白炭黑可增加对硅橡胶的补强作用，从而提高硅橡胶的弹性强度与扯断拉伸强度。

作为优选，所述白炭黑为未经表面处理的白炭黑，选自气相白炭黑或沉淀白炭黑。可以理解的是，本方案中所选用的白炭黑在硅橡胶中具有良好的分散性和补强性，可进一步提高白炭黑对硅橡胶的补强效果。

作为优选，所述回收料是经物理破碎研磨得到的硫化硅胶粉末。进一优选，研磨后，将回收料过30-80目筛网。再进一优选，所述回收料的粒径为0.1-1mm。可以理解的是，回收料的颗粒粒径对于最终硅橡胶产品的性能影响较大，若粒径过大，会造其在硅胶材料中的分散不均匀，易导致胶料的利用性变差，致使最终制品的表面不光滑。

作为优选，所甲基乙烯基生胶的分子量为55-65万。进一优选，所甲基乙烯基生胶的分子量为58-62万。

作为优选，所述结构控制剂为羟基硅油；硅烷偶联剂为乙烯基三甲氧基硅烷；脱模助剂选自硬脂酸锌、硬脂酸钙和硬脂酸钡中的至少一种，优选硬脂酸锌。

作为优选，所述回收料硅橡胶的物性标准要达到邵氏A硬度为22-58度，伸率为302-801％，拉伸强度达5.8MPa以上，撕裂强度达2.0×10⁴N/m以上。

本发明还提供了一种根据上述任一项技术方案所述的回收料硅橡胶的制备方法，包括以下步骤：

将甲基乙烯基生胶、脱模助剂一次性投入密炼机内，在80℃以下混合10-20分钟；

将白炭黑分三次投入密炼机，并将结构控制剂随白炭黑投入密炼机内，待白炭黑全部混合成团后，于90-130℃捏合1.5-2.5小时；

混合结束后，将回收料分5-8次投入密炼机，并将硅烷偶联剂随回收料投入，待混合成团后，于130-170℃抽真空处理1.5-2.5小时；

真空结束后，降温到80℃以下，出料，得到回收料硅胶。

可以理解的是，升温抽真空是为了使经过表面处理的气相白炭黑与原料充分反应，均匀地分散在甲基乙烯基生胶中，同时除去胶料内的低分子物质与水分，以提高硅橡胶成品的物理性能。

在上述方案中，通过加入白炭黑与甲基乙烯基生胶反应补强后，再加入回收料，保证了工艺的科学性，同时加入了硅烷偶联剂乙烯基三甲氧基硅烷，可有效提高回收料的分散性及与硅胶的结合能力，每批次生产过程仅需要6-8小时，提高了硅胶回收效率。相比于现有的回收料需要在高温下通过强碱裂解回收，更安全、环保、有效。此外，在上述方案中，回收料是在生产硅胶时同步加入的，利用密炼机把回收料与硅胶材料混合均匀，还可大幅度提升硅胶的回收利用效率，避免了原料的浪费和环境污染。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

本发明顺应经济发展与环保的需求，提供了一种回收料硅胶材料及其制备方法。该方法将已硫化硅胶经过物理破碎、研磨成一定粒径的颗粒，再把颗粒作为生产硅胶的原料进行回收利用。通过该方法制备得到的硅橡胶在满足硬度、弹性、耐热性、扯断拉伸强度等要求的前提下，有效解决了已硫化硅胶回收时高成本、高污染、高风险的问题。