具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明中采用的各种辅料化学成份如下：

脱硫石膏的化学成分的重量百分比为 ：CaO 35.92%、MgO 1.47%、Fe₂O₃ 0.05%、Al₂O₃ 0.88%、SiO₂ 6.83%、SO₃46.09%、杂质8.75%。

钢渣颗粒II的化学成分的重量百分比为：CaO 18.91%、MgO6.61%、Fe₂O₃ 35.11%、Al₂O₃ 1.57%、SiO₂ 13.32%、杂质1.2%；

钢渣颗粒III的化学成分的重量百分比为：CaO 38.91%、MgO6.61%、Fe₂O₃ 15.11%、Al₂O₃ 1.57%、SiO₂ 13.32%、杂质1.2%。

电炉渣的主要化学成分的重量百分比为 SiO₂ 22.7%、FeO 1.7%、Al₂O₃ 5.6%、CaO61.7%、MgO 8.3%。

实施例1：一种基于钢渣活化技术的超高比表面积钢渣粉生产工艺，具体生产工艺如下：

S1：钢渣尾渣的筛选：将钢渣尾渣进行破碎，筛选得到钢渣颗粒I，且钢渣颗粒I的粒度小于20mm粒径；

S2：钢渣颗粒的研磨：将钢渣颗粒I进入立磨机直接粉磨，控制立磨机的磨辊压力在12MPa，热风入立磨机温度250℃，风量在20×104m³/h，热风出立磨机温度85℃，立磨机的选粉机转速在110r/min至钢渣颗粒II细度达到比表面积大于700m²/Kg得到成品；在立磨机粉磨钢渣粉过程中，实时监测立磨机磨盘垂直方向和水平方向振幅，若垂直方向振幅＞2.5mm，水平方向振幅＞2mm时，则对立磨机进行内部喷水，喷水量在1.5m³/h，直至垂直方向振幅＜2.5mm，水平方向振幅＜2mm；在立磨过程中，同时实时监测立磨机内进入的热风温度，若进入的热风温度＞300℃时，则对立磨机进行内部喷水，喷水量在1.5m³/h，直至温度＜300℃。

实施例2：一种基于钢渣活化技术的超高比表面积钢渣粉生产工艺，具体生产工艺如下：

S1：钢渣尾渣的筛选：将钢渣尾渣进行破碎，筛选得到钢渣颗粒I，且钢渣颗粒I的粒度小于20mm粒径；

S2：钢渣颗粒I的预处理：将钢渣颗粒I、脱硫石膏和木钙按照比例35%:55%:15%；加入水中进行混合，搅拌4min，形成流动性浆料，将混合后的浆料在35℃条件下干燥，时间为18小时；

S3：钢渣颗粒I的活化：将预处理后的钢渣颗粒II与电炉还原渣和保塑增稠淀粉混合，加热至850℃，保温5小时；

S4：钢渣颗粒的研磨：将钢渣颗粒I进入立磨机直接粉磨，控制立磨机的磨辊压力在12MPa，热风入立磨机温度250℃，风量在20×104m³/h，热风出立磨机温度85℃，立磨机的选粉机转速在110r/min至钢渣颗粒II细度达到比表面积大于700m²/Kg得到成品；在立磨机粉磨钢渣粉过程中，实时监测立磨机磨盘垂直方向和水平方向振幅，若垂直方向振幅＞2.5mm，水平方向振幅＞2mm时，则对立磨机进行内部喷水，喷水量在1.5m³/h，直至垂直方向振幅＜2.5mm，水平方向振幅＜2mm；在立磨过程中，同时实时监测立磨机内进入的热风温度，若进入的热风温度＞300℃时，则对立磨机进行内部喷水，喷水量在1.5m³/h，直至温度＜300℃。

实施例3：一种基于钢渣活化技术的超高比表面积钢渣粉生产工艺，具体生产工艺如下：

S1：钢渣尾渣的筛选：将钢渣尾渣进行破碎，筛选得到钢渣颗粒I，且钢渣颗粒I的粒度小于20mm粒径；根据钢渣中成份的铁元素的光学特性，将钢渣颗粒I进行一次色选，得到富集铁元素的钢渣颗粒II和含有微量铁元素的钢渣颗粒III；

S2：钢渣颗粒II的预处理：将钢渣颗粒II、脱硫石膏和木钙按照比例35%:55%:15%；加入水中进行混合，搅拌4min，形成流动性浆料，将混合后的浆料在35℃条件下干燥，时间为18小时；

S3：钢渣颗粒II的活化：将预处理后的钢渣颗粒II与电炉还原渣和保塑增稠淀粉混合，加热至850℃，保温5小时；

S4：钢渣颗粒的研磨：活化后的钢渣颗粒II冷却至室温，选取未活化的钢渣颗粒III和活化后的钢渣颗粒II；将钢渣颗粒II与钢渣颗粒III以4:10的质量比混合后，进入立磨机直接粉磨，控制立磨机的磨辊压力在12MPa，热风入立磨机温度250℃，风量在20×104m³/h，热风出立磨机温度85℃，立磨机的选粉机转速在110r/min至钢渣颗粒II细度达到比表面积大于700m²/Kg得到成品；在立磨机粉磨钢渣粉过程中，实时监测立磨机磨盘垂直方向和水平方向振幅，若垂直方向振幅＞2.5mm，水平方向振幅＞2mm时，则对立磨机进行内部喷水，喷水量在1.5m³/h，直至垂直方向振幅＜2.5mm，水平方向振幅＜2mm；在立磨过程中，同时实时监测立磨机内进入的热风温度，若进入的热风温度＞300℃时，则对立磨机进行内部喷水，喷水量在1.5m³/h，直至温度＜300℃。

上述实施例1-3中，实施例1直接将钢渣研磨成高比表面积的钢渣粉，实施例2中在同样的钢渣中加入脱硫石膏和木钙进行研磨成高比表面积的钢渣粉；实施例3中将钢渣进行色选后在富铁钢渣中加入脱硫石膏和木钙活化，再与其余钢渣按比例混合后再研磨成高比表面积的钢渣粉；

综上表格所示：钢渣进行活化处理后，产能明显上升，且单位电耗明显降低；钢渣在进行色选后进行活化处理再混合剩余钢渣颗粒进行研磨，相比于直接进行活化处理后研磨，综合电耗降低16.7%；而活化材料的使用，在色选后将色选的富铁钢渣活化后在进行混合研磨加工，相比于直接加入活化材料后研磨加工，每生产100吨钢渣粉节省40吨左右的活化材料。

实施例4：一种基于钢渣活化技术的超高比表面积钢渣粉生产工艺，具体生产工艺如下：

S1：钢渣尾渣的筛选：将钢渣尾渣进行破碎，筛选得到钢渣颗粒I，且钢渣颗粒I的粒度小于20mm粒径；根据钢渣中成份的铁元素的光学特性，将钢渣颗粒I进行一次色选，得到富集铁元素的钢渣颗粒II和含有微量铁元素的钢渣颗粒III；

S2：钢渣颗粒II的预处理：将钢渣颗粒II、脱硫石膏和木钙按照比例35%:55%:15%；加入水中进行混合，搅拌4min，形成流动性浆料，将混合后的浆料在35℃条件下干燥，时间为18小时；

S3：钢渣颗粒II的活化：将预处理后的钢渣颗粒II与电炉还原渣和保塑增稠淀粉混合，加热至850℃，保温5小时；

S4：钢渣颗粒的研磨：活化后的钢渣颗粒II冷却至室温，选取未活化的钢渣颗粒III和活化后的钢渣颗粒II；将钢渣颗粒II与钢渣颗粒III以4.5:10的质量比混合后，进入立磨机直接粉磨，控制立磨机的磨辊压力在12MPa，热风入立磨机温度250℃，风量在20×104m³/h，热风出立磨机温度85℃，立磨机的选粉机转速在110r/min至钢渣颗粒II细度达到比表面积大于700m²/Kg得到成品；在立磨机粉磨钢渣粉过程中，实时监测立磨机磨盘垂直方向和水平方向振幅，若垂直方向振幅＞2.5mm，水平方向振幅＞2mm时，则对立磨机进行内部喷水，喷水量在1.5m³/h，直至垂直方向振幅＜2.5mm，水平方向振幅＜2mm；在立磨过程中，同时实时监测立磨机内进入的热风温度，若进入的热风温度＞300℃时，则对立磨机进行内部喷水，喷水量在1.5m³/h，直至温度＜300℃。

实施例5：其余部分与实施例4相同，仅S4中钢渣颗粒II与钢渣颗粒III采用以5:10的质量比混合后进行研磨；

综合上表所示，实施3-实施例5采用相同的生产方式，选择不同的活化后的钢渣颗粒与未活化的钢渣颗粒的配比进行研磨，采用4.5:10的活化富铁钢渣与微量铁钢渣进行混合，综合电耗更低，每小时的产能更高，且单位产量使用的活化材料更低；整体上采用色选后活化再混合的工艺技术，相比与指接采用活化材料，综合电耗降低明显，活化材料使用量降低20%以上。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。