具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4所示，一种新型荧光标签材料，包括薄膜面材1，薄膜面材1的上表面均匀涂覆有第一复合涂层2，且薄膜面材1的下表面均匀涂覆有第二复合涂层3，且在第二复合涂层3的下表面均匀涂覆有第三复合涂层4，第一复合涂层2由涂层液5、荧光剂6、紫外线吸收剂7混合而成，第二复合涂层3由薄膜涂层液8、荧光剂6和紫外线吸收剂7混合而成，且第三复合涂层4由胶水9、荧光剂6和紫外线吸收剂7混合而成，涂层液5采用市面上常规涂层液，且薄膜面材1为PP、PE、PET、PS等薄膜中的一种，荧光剂6采用荧光粉、颜料和水混合而成，在对荧光剂6进行制备时，将荧光粉和根据需求选择的颜料添加的水中，进行匀速搅拌，直至荧光粉和颜料充分与水进行混合，形成荧光剂6进行使用。

作为本发明的一种技术优化方案，在对第一复合涂层2进行制备时，按重量配比，取5‰-8‰的荧光剂6和1‰-3‰的紫外线吸收剂7，其它物质为涂层液5，进行混合，在常温下注入到外部搅拌机的内部，进行匀速搅拌，在进行搅拌时，观察涂层液5、紫外线吸收剂7和荧光剂6的混合情况，搅拌至在混合溶液中看不到粉末颗粒为止，得到第一复合涂层2，第二复合涂层3在进行制备时，按重量配比，取5‰-9‰的荧光剂6、1‰-4‰的紫外线吸收剂7、其它为薄膜涂层液8，并将薄膜涂层液8、紫外线吸收剂7、荧光剂6倒入到外部搅拌机的内部进行匀速搅拌，在搅拌时，观察搅拌状态，使得混合溶液中无异色粉末颗粒，得到第二复合涂层3，在对第三复合涂层4进行制备时，按重量配比，取1‰-5‰的荧光剂6、1‰-3‰的紫外线吸收剂7，其它为胶水，并将胶水9、紫外线吸收剂7和荧光剂6倒入到搅拌容器内部，开启搅拌容器，进行搅拌，使得胶水9、荧光剂6和紫外线吸收剂7进行充分融合，得到第三复合涂层4。

作为本发明的一种技术优化方案，在进行加工时，包括以下步骤：

步骤一、先对薄膜面材1进行的上表面和下表面进行清理并进行去静电处理，使得薄膜面材1的表面干燥无浮尘。

步骤二，将第一复合涂层2均匀的涂覆在薄膜面材1的上表面，并根据薄膜的实际用途，决定涂覆的厚度或次数，在进行涂覆时，需要对第一复合涂层2保持在匀速搅拌状态，避免发生沉淀，提高涂覆的均匀性。

步骤三，将第一复合涂层2均匀的涂覆在薄膜面材1上后，对薄膜面材1进行干燥处理，使得第一复合涂层2与薄膜面材1充分固定，避免脱离。

步骤四，将第二复合涂层3均匀的涂覆在薄膜面材1的下表面，并根据使用要求，调节涂覆厚度，在涂覆完成后，对薄膜面材1进行干燥处理，使得第二复合涂层3与薄膜面材1相结合。

步骤五，将第三复合涂层4均匀的涂覆在干燥后的第二复合涂层3下表面，且在涂覆完成后，将薄膜面材1粘覆在外部离型纸上，并进行收卷，完成对标签材料的生产。

实施例一、在对第一复合涂层2进行制备时，按重量配比，取5‰的荧光剂6和1‰的紫外线吸收剂7，其它物质为涂层液5，进行混合，在常温下注入到外部搅拌机的内部，进行匀速搅拌，在进行搅拌时，观察涂层液5、紫外线吸收剂7和荧光剂6的混合情况，搅拌至在混合溶液中看不到粉末颗粒为止，得到第一复合涂层2，第二复合涂层3在进行制备时，按重量配比，取5‰的荧光剂6、1‰的紫外线吸收剂7、其它为薄膜涂层液8，并将薄膜涂层液8、紫外线吸收剂7、荧光剂6倒入到外部搅拌机的内部进行匀速搅拌，在搅拌时，观察搅拌状态，使得混合溶液中无异色粉末颗粒，得到第二复合涂层3，在对第三复合涂层4进行制备时，按重量配比，取1‰的荧光剂6、1‰的紫外线吸收剂7，其它为胶水，并将胶水9、紫外线吸收剂7和荧光剂6倒入到搅拌容器内部，开启搅拌容器，进行搅拌，使得胶水9、荧光剂6和紫外线吸收剂7进行充分融合，得到第三复合涂层4。

在进行加工时，包括以下步骤：

步骤一、先对薄膜面材1进行的上表面和下表面进行清理并进行去静电处理，使得薄膜面材1的表面干燥无浮尘。

步骤二，将第一复合涂层2均匀的涂覆在薄膜面材1的上表面，并根据薄膜的实际用途，决定涂覆的厚度或次数，在进行涂覆时，需要对第一复合涂层2保持在匀速搅拌状态，避免发生沉淀，提高涂覆的均匀性。

步骤三，将第一复合涂层2均匀的涂覆在薄膜面材1上后，对薄膜面材1进行干燥处理，使得第一复合涂层2与薄膜面材1充分固定，避免脱离。

步骤四，将第二复合涂层3均匀的涂覆在薄膜面材1的下表面，并根据使用要求，调节涂覆厚度，在涂覆完成后，对薄膜面材1进行干燥处理，使得第二复合涂层3与薄膜面材1相结合。

步骤五，将第三复合涂层4均匀的涂覆在干燥后的第二复合涂层3下表面，且在涂覆完成后，将薄膜面材1粘覆在外部离型纸上，并进行收卷，完成对标签材料的生产。

实施例二、在对第一复合涂层2进行制备时，按重量配比，取8‰的荧光剂6和3‰的紫外线吸收剂7，其它物质为涂层液5，进行混合，在常温下注入到外部搅拌机的内部，进行匀速搅拌，在进行搅拌时，观察涂层液5、紫外线吸收剂7和荧光剂6的混合情况，搅拌至在混合溶液中看不到粉末颗粒为止，得到第一复合涂层2，第二复合涂层3在进行制备时，按重量配比，取9‰的荧光剂6、4‰的紫外线吸收剂7、其它为薄膜涂层液8，并将薄膜涂层液8、紫外线吸收剂7、荧光剂6倒入到外部搅拌机的内部进行匀速搅拌，在搅拌时，观察搅拌状态，使得混合溶液中无异色粉末颗粒，得到第二复合涂层3，在对第三复合涂层4进行制备时，按重量配比，取5‰的荧光剂6、3‰的紫外线吸收剂7，其它为胶水，并将胶水9、紫外线吸收剂7和荧光剂6倒入到搅拌容器内部，开启搅拌容器，进行搅拌，使得胶水9、荧光剂6和紫外线吸收剂7进行充分融合，得到第三复合涂层4。

在进行加工时，包括以下步骤：

步骤一、先对薄膜面材1进行的上表面和下表面进行清理并进行去静电处理，使得薄膜面材1的表面干燥无浮尘。

步骤二，将第一复合涂层2均匀的涂覆在薄膜面材1的上表面，并根据薄膜的实际用途，决定涂覆的厚度或次数，在进行涂覆时，需要对第一复合涂层2保持在匀速搅拌状态，避免发生沉淀，提高涂覆的均匀性。

步骤三，将第一复合涂层2均匀的涂覆在薄膜面材1上后，对薄膜面材1进行干燥处理，使得第一复合涂层2与薄膜面材1充分固定，避免脱离。

步骤四，将第二复合涂层3均匀的涂覆在薄膜面材1的下表面，并根据使用要求，调节涂覆厚度，在涂覆完成后，对薄膜面材1进行干燥处理，使得第二复合涂层3与薄膜面材1相结合。

步骤五，将第三复合涂层4均匀的涂覆在干燥后的第二复合涂层3下表面，且在涂覆完成后，将薄膜面材1粘覆在外部离型纸上，并进行收卷，完成对标签材料的生产。

实施例三、在对第一复合涂层2进行制备时，按重量配比，取6‰的荧光剂6和2‰的紫外线吸收剂7，其它物质为涂层液5，进行混合，在常温下注入到外部搅拌机的内部，进行匀速搅拌，在进行搅拌时，观察涂层液5、紫外线吸收剂7和荧光剂6的混合情况，搅拌至在混合溶液中看不到粉末颗粒为止，得到第一复合涂层2，第二复合涂层3在进行制备时，按重量配比，取79‰的荧光剂6、3‰的紫外线吸收剂7、其它为薄膜涂层液8，并将薄膜涂层液8、紫外线吸收剂7、荧光剂6倒入到外部搅拌机的内部进行匀速搅拌，在搅拌时，观察搅拌状态，使得混合溶液中无异色粉末颗粒，得到第二复合涂层3，在对第三复合涂层4进行制备时，按重量配比，取3‰的荧光剂6、2‰的紫外线吸收剂7，其它为胶水，并将胶水9、紫外线吸收剂7和荧光剂6倒入到搅拌容器内部，开启搅拌容器，进行搅拌，使得胶水9、荧光剂6和紫外线吸收剂7进行充分融合，得到第三复合涂层4。

在进行加工时，包括以下步骤：

步骤一、先对薄膜面材1进行的上表面和下表面进行清理并进行去静电处理，使得薄膜面材1的表面干燥无浮尘。

步骤二，将第一复合涂层2均匀的涂覆在薄膜面材1的上表面，并根据薄膜的实际用途，决定涂覆的厚度或次数，在进行涂覆时，需要对第一复合涂层2保持在匀速搅拌状态，避免发生沉淀，提高涂覆的均匀性。

步骤三，将第一复合涂层2均匀的涂覆在薄膜面材1上后，对薄膜面材1进行干燥处理，使得第一复合涂层2与薄膜面材1充分固定，避免脱离。

步骤四，将第二复合涂层3均匀的涂覆在薄膜面材1的下表面，并根据使用要求，调节涂覆厚度，在涂覆完成后，对薄膜面材1进行干燥处理，使得第二复合涂层3与薄膜面材1相结合。

步骤五，将第三复合涂层4均匀的涂覆在干燥后的第二复合涂层3下表面，且在涂覆完成后，将薄膜面材1粘覆在外部离型纸上，并进行收卷，完成对标签材料的生产。

实施例1-3的耐光性测试表：

实施例1-3中抗老化测试表：

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。