一种立体晶纹印刷工艺
技术领域
本发明涉及印刷
技术领域
，更具体地说，它涉及一种立体晶纹印刷工艺。背景技术
晶纹印刷是将两种不同的油墨依次印刷在承载的对象上，经过固化处理，在表面形成纹路，多用于纸张的纹路印刷。印刷出的晶纹质量与每层油墨的物化性能、承载物的材质、印刷工艺以及印刷方式的选择有关。现有晶纹印刷工艺制得的晶纹纹路层次较为单一，易脱落，效果不够稳定。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种立体晶纹印刷工艺，解决上述的一个或多个问题。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种立体晶纹印刷工艺，包括以下步骤：
S1：制备专门的表层UV油墨与底层UV油墨；
S2：将承印件放置在湿度为10－20％的环境中，并在承印件的表面涂覆顺丁烯二酸液体，形成油墨基层；
S3：将步骤S2中涂覆有油墨基层的承印件送到50－60℃的环境中干燥；
S4：将步骤S1中制备的底层UV油墨通过丝网印刷的方式印制到步骤S3中干燥过的承印件油墨基层表面，并进行UV固化；
S5：将步骤S1中制备的表层UV油墨通过丝网印刷的方式印制到步骤S4中承印件的底层UV油墨表面，并进行UV固化；
S6：将步骤S5最终得到的承印件进行加热干燥，结束后置于通风常温处静置18－25h。
进一步地，以重量百分比计，步骤S1中表层UV油墨包括如下组分：
进一步地，以重量百分比计，步骤S1中底层UV油墨包括如下组分：
进一步地，表层UV油墨和底层UV油墨的制备工艺包括以下步骤：
a：原料投入，并进行搅拌；
b：将步骤a搅拌过的原料通过研磨机旋转研磨至相应目数，并在研磨过程中均匀喷淋适量的水分；
c：将步骤b研磨过的原料进行集中收集和保存，待用。
进一步地，步骤a中至少搅拌30min。
进一步地，步骤b中原料研磨至目数为70－120。
进一步地，步骤S4中底层UV油墨丝网印刷时，所使用的丝网网目在70－180T之间；步骤S5中表层UV油墨丝网印刷时，所使用的丝网网目在90－120T之间。
进一步地，步骤S6中采用IR烘烤的方式进行干燥，烘烤温度不小于130℃。
进一步地，步骤S4中底层UV油墨固化时，UV固化能量设定为55±5mj/cm2；步骤S5中表层UV油墨固化时，UV固化能量设定为105±5mj/cm2。
进一步地，步骤S4完成后需间隔3－5min再进行步骤S5。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
专门制备的表层UV油墨和底层UV油墨能够具备更高交联度网络层次结构，活性更高，这样加热互溶后形成的晶纹层次感更强；印制后的晶纹纹路均匀，效果稳定，不易脱落；油墨基层经过处理后，再涂覆两层UV油墨，可以提高晶纹纹路的稳定性。
附图说明
图1为本发明中立体晶纹印刷工艺的流程图；
图2为本发明中UV油墨制备工艺的流程图
具体实施方式
以下结合附图1－2对本发明作进一步详细说明。
实施例1：
一种立体晶纹印刷工艺，包括以下步骤：
S1、制备专门的表层UV油墨与底层UV油墨：
以重量百分比计，表层UV油墨包括如下组分：
以重量百分比计，底层UV油墨包括如下组分：
表层UV油墨和底层UV油墨的制备工艺均包括以下步骤：
a：原料投入，并进行搅拌，搅拌至少进行30min；
b：将步骤a搅拌过的原料通过研磨机旋转研磨至目数为100，并在研磨过程中均匀喷淋适量的水分，这里喷淋水分仅是为了促进搅拌和研磨，而非是对两种油墨组分的补充；
c：将步骤b研磨过的原料进行集中收集和保存，待用；
S2：将承印件放置在湿度为15％的环境中，并在承印件的表面涂覆顺丁烯二酸液体，形成油墨基层；
S3：将步骤S2中涂覆有油墨基层的承印件送到55℃的环境中干燥；
S4：将步骤S1中制备的底层UV油墨通过丝网印刷的方式印制到步骤S3中干燥过的承印件油墨基层表面，并进行UV固化；
其中，底层UV油墨丝网印刷时，所使用的丝网网目在120T之间；
底层UV油墨固化时，UV固化能量设定为55mj/cm2；
静置3min；
S5：将步骤S1中制备的表层UV油墨通过丝网印刷的方式印制到步骤S4中承印件的底层UV油墨表面，并进行UV固化；
其中，表层UV油墨丝网印刷时，所使用的丝网网目在100T之间；
其中，表层UV油墨固化时，UV固化能量设定为105mj/cm2；
S6：将步骤S5最终得到的承印件通过IR烘烤的方式进行加热干燥，烘烤温度不小于130℃，烘烤时间根据承印件的印制面积进行调整，面积越大，烘烤的时间越长，结束后置于通风常温处静置18h。
实施例2：
一种立体晶纹印刷工艺，包括以下步骤：
S1、制备专门的表层UV油墨与底层UV油墨：
以重量百分比计，表层UV油墨包括如下组分：
以重量百分比计，底层UV油墨包括如下组分：
表层UV油墨和底层UV油墨的制备工艺均包括以下步骤：
a：原料投入，并进行搅拌，搅拌至少进行30min；
b：将步骤a搅拌过的原料通过研磨机旋转研磨至目数为100，并在研磨过程中均匀喷淋适量的水分，这里喷淋水分仅是为了促进搅拌和研磨，而非是对两种油墨组分的补充；
c：将步骤b研磨过的原料进行集中收集和保存，待用；
S2：将承印件放置在湿度为15％的环境中，并在承印件的表面涂覆顺丁烯二酸液体，形成油墨基层；
S3：将步骤S2中涂覆有油墨基层的承印件送到55℃的环境中干燥；
S4：将步骤S1中制备的底层UV油墨通过丝网印刷的方式印制到步骤S3中干燥过的承印件油墨基层表面，并进行UV固化；
其中，底层UV油墨丝网印刷时，所使用的丝网网目在120T之间；
底层UV油墨固化时，UV固化能量设定为55mj/cm2；
静置3min；
S5：将步骤S1中制备的表层UV油墨通过丝网印刷的方式印制到步骤S4中承印件的底层UV油墨表面，并进行UV固化；
其中，表层UV油墨丝网印刷时，所使用的丝网网目在100T之间；
其中，表层UV油墨固化时，UV固化能量设定为105mj/cm2；
S6：将步骤S5最终得到的承印件通过IR烘烤的方式进行加热干燥，烘烤温度不小于130℃，烘烤时间根据承印件的印制面积进行调整，面积越大，烘烤的时间越长，结束后置于通风常温处静置18h。
实施例3
一种立体晶纹印刷工艺，包括以下步骤：
S1、制备专门的表层UV油墨与底层UV油墨：
以重量百分比计，表层UV油墨包括如下组分：
以重量百分比计，底层UV油墨包括如下组分：
表层UV油墨和底层UV油墨的制备工艺均包括以下步骤：
a：原料投入，并进行搅拌，搅拌至少进行30min；
b：将步骤a搅拌过的原料通过研磨机旋转研磨至目数为100，并在研磨过程中均匀喷淋适量的水分，这里喷淋水分仅是为了促进搅拌和研磨，而非是对两种油墨组分的补充；
c：将步骤b研磨过的原料进行集中收集和保存，待用；
S2：将承印件放置在湿度为15％的环境中，并在承印件的表面涂覆顺丁烯二酸液体，形成油墨基层；
S3：将步骤S2中涂覆有油墨基层的承印件送到55℃的环境中干燥；
S4：将步骤S1中制备的底层UV油墨通过丝网印刷的方式印制到步骤S3中干燥过的承印件油墨基层表面，并进行UV固化；
其中，底层UV油墨丝网印刷时，所使用的丝网网目在120T之间；
底层UV油墨固化时，UV固化能量设定为55mj/cm2；
静置3min；
S5：将步骤S1中制备的表层UV油墨通过丝网印刷的方式印制到步骤S4中承印件的底层UV油墨表面，并进行UV固化；
其中，表层UV油墨丝网印刷时，所使用的丝网网目在100T之间；
其中，表层UV油墨固化时，UV固化能量设定为105mj/cm2；
S6：将步骤S5最终得到的承印件通过IR烘烤的方式进行加热干燥，烘烤温度不小于130℃，烘烤时间根据承印件的印制面积进行调整，面积越大，烘烤的时间会稍长一些，烘烤结束后置于通风常温处静置18h。
结合市面上现有的多种晶纹印刷制品进行比较：
经测试，晶纹效果随IR烘烤的温度升高而更加稳定自然，且在130±5℃的范围内，温度越高，效果越好；超出上述范围过度增大IR烘烤温度只会降低晶纹成型的品质。
对于UV油墨层，对油墨中主要成分的配比进行改进，在不影响晶纹成型的前提下，使得油墨层变薄，让晶纹纹路更加精细。
且两层油墨互相作用产生溶胀现象，随着温度上升，涂层互相挤压杂糅，产生不规则纹路效果，且由于配方中1，6－己二醇二丙烯酸酯等组分的改进，涂层在单独成型时，内部便具有更高交联度网络层次结构，会更加“立体”，层次分明，而涂层互相挤压时则进一步加剧了这种立体感，使得最终成型的晶纹结构层次更加鲜明，立体感十足，丰富了晶纹的成型效果。
在涂布两层油墨之前，油墨基层在适当的湿度环境下，附着在承印件表面，并进行干燥固化，成型牢靠；两层油墨还与油墨基层反应附着到承印物上。最终使得整个晶纹不易从承印件上脱落。
两层油墨在固化时，以特定的能量进行固化，晶纹纹路效果稳定。
经测试，丝网印刷时，丝网网目低于100T会明显观察到纹路的效果不佳，且两层油墨在印刷时的丝网网目差值超过20T会导致明显的纹路断层。
故以实施例1－3为样例，通过立体晶纹印刷工艺制得的产品，具有纹路结构层次更加鲜明，立体感更好，晶纹纹路更加精细，晶纹效果更好等优点。
将实施例1－3所得的晶纹纸和市面上销售的晶纹制品(以汕头市海裕纸业有限公司销售的晶纹纸为例)进行比较，其中所有成品纸张的面积大小、承印纸张的材质等基础条件均相同，即仅改变立体晶纹印刷工艺中的相关步骤变量，如油墨组分、固化能量等条件，分析后得出结论，如下表所示：
表1
检测项目
实施例1
实施例2
实施例3
普通晶纹纸
目测晶纹外观
效果好
效果好
效果好
效果一般
20°观察光泽
92％
89％
90％
70％
45°观察光泽
79％
75％
72％
43％
60°观察光泽
61％
55％
52％
31％
附着情况
良好
良好
良好
一般
耐磨情况
较好
较好
较好
一般
膜厚
7μm
8μm
8μm
12μm
从表1中可以看出，实施例1－3的涂层膜厚远小于现有印制品，耐磨和附着能力强于现有印制品，因为具有更高交联度网络层次结构，所以不同角度观察时光泽都较好，其中实施例1的各项表现最优，所以实施例1为三个实施例中的最优方案，其油墨组分为最佳配比。
需要说明的是，本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
