一种输液管质量检测系统
技术领域
本发明涉及检测
技术领域
，尤其涉及一种输液管质量检测系统。背景技术
一次性输液管的生产过程是先上料并放入漏气测试装置中，测试完毕后，再手动缠绕输液管成规定形式，放入已制好的包装袋中，然后由专人进行统一封口操作，并装箱。
输液管的密封性是评价输液管的主要参数之一，在进行营养液输送时，密封性不足会造成营养液氧化的现象发生，轻则使营养液的效果下降，重则改变营养液内部营养成分，因此，输液管包装前必须进行气密性检测。
目前的输液管漏气检测是采用人工来进行。检测输液管漏气，由人工放入测试装置中，手动堵住测试一端，另一端通气并保压4-5秒，通过气压表，由人工判断该件的密封性并进行拣选。由于全程采用人工操作，故生产效率很低，并且，由人工来检测漏气件，在很大程度上是由操作者的经验决定，有很高地误判性。
发明内容
为此，本发明提供一种输液管质量检测系统，用以克服现有技术中人工进行输液管质量检测导致检测效率低、准确率低的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种输液管质量检测系统，包括：
滑台，其上设置有刺入针，所述刺入针一端连接有拉力传感器，在未连接待检测输液管时，所述滑台处于初始位置；
滑轨，其设置在所述滑台下方，所述滑台能够沿所述滑轨滑动；
电机，其设置在所述滑台上，用以带动所述滑台沿所述滑轨滑动，所述电机上设有位移传感器；
固定台，其上设置有充气针，所述充气针与充气泵通过充气管道相连，所述充气管道上设有气压传感器；
图像采集装置，其设置在所述滑轨的一侧，所述图像采集装置上设有红外成像探头；
锁紧环，其用以对待检测的输液管进行锁紧；
中控模块，其与所述拉力传感器、所述电机、所述气压传感器、所述位移传感器、所述充气泵、所述图像采集装置分别相连；
当采用所述输液管质量检测系统进行输液管检测时，将待检测的输液管一端与所述刺入针相连，另一端与所述充气针相连；当待检测的输液管与所述刺入针和所述充气针分别连接完成后，分别在连接处外围加设锁紧环；
待检测输液管与所述刺入针和所述充气针分别连接完成后，所述电机带动所述滑台在所述滑轨上沿远离所述固定台方向移动，将待检测输液管拉直，在拉直过程中所述拉力传感器实时检测所述刺入针受到的拉力，所述中控模块内设有拉力评价参数，当拉力传感器检测到的拉力值达到拉力评价参数时，中控模块控制所述电机停止转动，所述拉力评价参数由所述滑块移动距离确定；
当待检测输液管拉直时，所述中控模块控制所述充气泵通过所述充气针对待检测输液管进行充气，当充气压力达标时，所述图像采集装置对待检测输液管进行图像检测，中控模块对检测到的图像进行分析，确定待检测输液管内输液管道的跳动公差、输液管内径与输液管外径之间的最小差值；所述中控模块对跳动公差、输液管内径与输液管外径之间的最小差值分别进行分析，判断跳动公差、输液管内径与输液管外径之间的最小差值是否合格；
当跳动公差、输液管内径与输液管外径之间的最小差值均合格时，所述中控模块控制所述充气泵通过所述充气针对待检测输液管再次进行充气，当充气压力再次达标时，静置待检测输液管；
当静置经过检测时长时，所述气压传感器检测此时所述充气管道内的压力值，中控模块充气管道内的压力值变化量以判断待检测输液管密封性；
当待检测输液管密封性良好时，中控模块根据跳动公差、输液管内径与输液管外径之间的最小差值、压力值变化量计算待检测输液管的评分，以确定待检测输液管是否合格并对合格产品进行等级划分。
进一步地，当所述电机带动所述滑台在所述滑轨上沿远离所述固定台方向移动时，所述位移传感器实时记录移动距离L并将记录的数据传递至所述中控模块；所述拉力传感器实时检测在位移过程中所述刺入针受到的拉力F并将检测到的拉力数据实时传送至所述中控模块；
所述中控模块内设有拉力评价参数Fz，中控模块将检测到的拉力值F与拉力评价参数Fz进行对比，
当F＜Fz时，所述中控模块判定待检测输液管未拉直，所述电机继续带动所述滑台移动；
当F≥Fz时，所述中控模块判定待检测输液管拉直，中控模块控制所述电机停止转动。
进一步地，当所述滑台处于初始位置时，滑台与所述固定台之间距离为Lc，所述拉力评价参数Fz数值由移动距离L确定，Fz=（L+Lc）×f，其中，f为移动距离对拉力评价参数的计算参数。
进一步地，当所述中控模块判定待检测输液管拉直时，中控模块控制所述充气泵通过所述充气针对待检测输液管进行充气，所述气压传感器检测所述充气管道内的压力值P1并将检测结果传递至所述中控模块，所述中控模块内预设有第一标准压力值Pb，中控模块将压力值P与第一标准压力值Pb进行对比，
当P1≤Pb时，所述中控模块控制所述充气泵继续对待检测输液管充气；
当P1＞Pb时，所述中控模块控制所述充气泵停止对待检测输液管充气。
进一步地，所述充气泵内气体与待检测输液管所处外部检测环境存有温度差，当待检测输液管所处外部检测环境温度为W时，充气泵内气体温度为Wz，Wz≥W+Wx，其中，Wx为充气泵内气体与外部环境最小温度差。
进一步地，当P1＞Pb使所述中控模块控制所述充气泵停止对待检测输液管充气时，所述中控模块控制所述红外成像探头对待检测输液管进行图像检测，获取待检测输液管的图像A，红外成像探头将获取到的图像A传递至所述中控模块；
所述中控模块对获取的进行分析，获取待检测输液管内输液管道的跳动公差B、输液管内径与输液管外径之间的最小差值C;
所述中控模块内设有跳动公差标准值Bz，中控模块将跳动公差B与跳动公差标准值Bz进行对比，
当B≤Bz时，所述中控模块判定待检测输液管跳动公差合格，继续对待检测输液管进行下一项检测；
当B＞Bz时，所述中控模块判定待检测输液管跳动公差不合格，待检测输液管不合格。
进一步地，所述中控模块内还设有输液管内外径之间的最小差值标准值Cz，当所述中控模块判定待检测输液管跳动公差合格时，中控模块将C与最小差值标准值Cz进行对比，
当C≤Cz时，所述中控模块判定待检测输液管内径与输液管外径之间的最小差值合格，继续对待检测输液管进行下一项检测；
当C＞Cz时，所述中控模块判定待检测输液管内径与输液管外径之间的最小差值不合格，待检测输液管不合格。
进一步地，当所述中控模块判定待检测输液管内径与输液管外径之间的最小差值合格时，中控模块控制所述充气泵继续对待检测输液管进行充气，
所述气压传感器检测所述充气管道内的压力值P2并将检测结果传递至所述中控模块，所述中控模块内预设有第二标准压力值Pc，中控模块将压力值P与第二标准压力值Pc进行对比，
当P2≤Pc时，所述中控模块控制所述充气泵继续对待检测输液管充气；
当P2＞Pc时，所述中控模块控制所述充气泵停止对待检测输液管充气；
当P2＞Pc使所述中控模块控制所述充气泵停止对待检测输液管充气且经过检测时长T时，所述气压传感器检测所述充气管道内的压力值P2’并将检测结果传递至所述中控模块，中控模块计算压力值变化量Px，Px= P2-P2’；
所述中控模块内设有压力值变化量标准值Pxz，中控模块将压力值变化量Px与压力值变化量Pxz进行对比，
当Px≤Pxz时，所述中控模块判定待检测输液管密封性良好；
当Px＞Pxz时，所述中控模块判定待检测输液管密封性不良，待检测为不合格产品。
进一步地，所述压力值变化量标准值Pxz由移动距离L确定，Pxz =（L+Lc）×p，其中，p为移动距离对压力值变化量标准值的计算参数。
进一步地，当所述中控模块判定待检测输液管密封性良好时，所述中控模块计算待检测输液管的评分G，G= e÷B +h÷C + k ÷[Px÷（L+Lc）]，其中，e为跳动公差对输液管的评分评价参数，h为输液管内径与输液管外径之间的最小差值对输液管的评分评价参数，k为压力值变化量对输液管的评分评价参数；
所述中控模块内设有输液管的第一评分参数G1和输液管第二评分参数G2，其中，G1＜G2，中控模块将评分G与输液管的第一评分参数G1和输液管第二评分参数G2进行对比，
当G≤G1时，所述中控模块判定待检测输液管不合格；
当G1＜G≤G2时，所述中控模块判定待检测输液管合格,且待检测输液管处于二级等级产品；
当G＞G2时，所述中控模块判定待检测输液管合格,且待检测输液管处于一级等级产品。
通过所述检测系统检测合格的输液管用于营养液输入，在进行营养输入时，设有营养液的输液监管系统，所述输液监管系统内设有预设输液速度M1和一袋营养液预设完成时间T1,当采用M1速度进行输液且经过0.2T1时，所述输液监管系统检测营养液剩余量V，并计算营养液剩余量V与理论剩余量Vb的差值的绝对值ΔV，ΔV=∣V-Vb∣，所述输液监管系统内设有标准绝对值ΔVz，输液监管系统将ΔV与ΔVz进行对比，
当ΔV＜ΔVz时，输液监管系统不调节输液速度；
当ΔV＜ΔVz时，输液监管系统对输液速度进行调节，以保障在预设时间范围完成输液，其中，
当V＞Vb时，输液监管系统加大输液速度；当V＜Vb时，输液监管系统减小输液速度；调节后的速度为M2。
当采用M2速度进行输液且经过0.2T1时，所述输液监管系统检测液袋内压力R，并根据内压力R对输液速度进行二次调节。
通过
与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过设置中控模块与气压传感器，智能控制充气过程，充气合格后，检测输液管的各项参数，当静置经过检测时长时，所述气压传感器检测此时所述充气管道内的压力值，中控模块充气管道内的压力值变化量以判断待检测输液管密封性，减少人工误判的可能性，提高检测精度，同时，全程智能检测，提升了检测的效率。
尤其，当待检测输液管密封性良好时，中控模块根据跳动公差、输液管内径与输液管外径之间的最小差值、压力值变化量计算待检测输液管的评分，以确定待检测输液管是否合格并对合格产品进行等级划分，根据跳动公差、输液管内径与输液管外径之间的最小差值、压力值变化量对待检测输液管进行综合性评价，保证了测量结果的准确性，提高了输液管的检测精度，同时，对合格的输液管进行评级，完善输液管检测质量体系，降低企业风险。
进一步地，在待检测输液管与所述刺入针和所述充气针分别连接完成后，所述电机带动所述滑台在所述滑轨上沿远离所述固定台方向移动，所述位移传感器实时记录移动距离L并将记录的数据传递至所述中控模块；所述拉力传感器实时检测在位移过程中所述刺入针受到的拉力F并将检测到的拉力数据实时传送至所述中控模块；所述中控模块内设有拉力评价参数Fz，中控模块将检测到的拉力值F与拉力评价参数Fz进行对比，输液管在拉直状态下更容易检测其特性，通过检测移动过程中刺入针受到的拉力，判定待检测输液管是否拉直，当判定拉直时，停止电机的移动，防止输液管拉伸过大影响检测结果，同时，当判定未拉直时，继续控制电机转动，直至拉力达到拉直的标准，防止输液管未拉直影响检测结果，通过检测移动过程中刺入针受到的拉力保证了检测结果的稳定性。
尤其，当所述滑台处于初始位置时，滑台与所述固定台之间距离为Lc，所述拉力评价参数Fz数值由移动距离L确定，滑台位移距离越长说明待检测的输液管距离越长，输液管自身重力越大，同时，将输液管拉直所需的拉力越大，拉力评价参数Fz的具体数值由位移值确定，确保拉力评价参数能够随输液管长度的改变而改变，保证了测量结果的准确性，提高了输液管的检测精度，同时，也提高了检测系统的普适性，进而，对于不同长度的输液管进行检测时，不必手动调节检测参数，提升了检测的效率。
进一步地，当所述中控模块判定待检测输液管拉直时，中控模块控制所述充气泵通过所述充气针对待检测输液管进行充气，所述气压传感器检测所述充气管道内的压力值P1并将检测结果传递至所述中控模块，所述中控模块内预设有第一标准压力值Pb，中控模块将压力值P与第一标准压力值Pb进行对比，设定第一标准压力值略大于标准气压，使待检测输液管内部充满气体，便于所述图像采集装置进行图像采集时获取清晰的图像，保证了检测结果的准确性。
进一步地，所述充气泵内气体与待检测输液管所处外部检测环境存有温度差，便于所述图像采集装置进行图像采集时获取清晰的图像，进一步保证了检测结果的准确性。
进一步地，所述中控模块内设有跳动公差标准值Bz，中控模块将跳动公差B与跳动公差标准值Bz进行对比，通过检测待检测输液管的跳动公差，确保输液管内径的通畅，保障了输液管的质量。
进一步地，所述中控模块内还设有输液管内外径之间的最小差值标准值Cz，当所述中控模块判定待检测输液管跳动公差合格时，中控模块将C与最小差值标准值Cz进行对比，通过检测待检测输液管的跳动内径与输液管外径之间的最小差值，确保输液管厚度达标，保障了输液管的质量。
进一步地，当P2＞Pc使所述中控模块控制所述充气泵停止对待检测输液管充气且经过检测时长T时，所述气压传感器检测所述充气管道内的压力值P2’并将检测结果传递至所述中控模块，中控模块计算压力值变化量Px，所述中控模块内设有压力值变化量标准值Pxz，中控模块将压力值变化量Px与压力值变化量Pxz进行对比，在充气时，由于气体处于流动状态，检测到的压力值与输液管内实际承受的压力值会存在一定偏差，通过设置压力值变换量标准值，与检测到的压力值变化量进行对比，防止出现充气动态压力与实际压力不符，导致输液管质量检测不准的现象，在确保检测结果的准确性的同时保障了输液管的质量。
尤其，所述压力值变化量标准值Pxz由移动距离L确定，输液管越长，压力值变化量越大，通过移动距离对压力值变化量进行调节，确保压力值变化量标准值能够随输液管长度的改变而改变，保证了测量结果的准确性，提高了输液管的检测精度，同时，也提高了检测系统的普适性，进而，对于不同长度的输液管进行检测时，不必手动调节检测参数，提升了检测的效率。
附图说明
图1为本发明所述输液管质量检测系统的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1所示，其为本发明所述输液管质量检测系统的结构示意图，本发明公布一种输液管质量检测系统，包括：
滑台1，其上设置有刺入针101，所述刺入针101一端连接有拉力传感器102，在未连接待检测输液管11时，所述滑台1处于初始位置；
滑轨2，其设置在所述滑台1下方，所述滑台1能够沿所述滑轨2滑动；
电机3，其设置在所述滑台1上，用以带动所述滑台1沿所述滑轨2滑动，所述电机3上设有位移传感器301；
固定台4，其上设置有充气针401，所述充气针401与充气泵8通过充气管道9相连，所述充气管道9上设有气压传感器10；
图像采集装置5，其设置在所述滑轨2的一侧，所述图像采集装置5上设有红外成像探头501；
锁紧环6，其用以对待检测的输液管进行锁紧；
中控模块7，其与所述拉力传感器、所述电机3、所述气压传感器10、所述位移传感器301、所述充气泵8、所述图像采集装置5分别相连；
当采用所述输液管质量检测系统进行输液管检测时，将待检测的输液管一端与所述刺入针101相连，另一端与所述充气针401相连；当待检测的输液管与所述刺入针101和所述充气针401分别连接完成后，分别在连接处外围加设锁紧环6。
在待检测输液管11与所述刺入针101和所述充气针401分别连接完成后，所述电机3带动所述滑台1在所述滑轨2上沿远离所述固定台4方向移动，所述位移传感器301实时记录移动距离L并将记录的数据传递至所述中控模块7；所述拉力传感器102实时检测在位移过程中所述刺入针101受到的拉力F并将检测到的拉力数据实时传送至所述中控模块7；
具体而言，所述中控模块7内设有拉力评价参数Fz，中控模块7将检测到的拉力值F与拉力评价参数Fz进行对比，
当F＜Fz时，所述中控模块7判定待检测输液管11未拉直，所述电机3继续带动所述滑台1移动；
当F≥Fz时，所述中控模块7判定待检测输液管11拉直，中控模块7控制所述电机3停止转动。
输液管在拉直状态下更容易检测其特性，通过检测移动过程中刺入针101受到的拉力，判定待检测输液管11是否拉直，当判定拉直时，停止电机3的移动，防止输液管拉伸过大影响检测结果，同时，当判定未拉直时，继续控制电机3转动，直至拉力达到拉直的标准，防止输液管未拉直影响检测结果，通过检测移动过程中刺入针101受到的拉力保证了检测结果的稳定性。
具体而言，当所述滑台1处于初始位置时，滑台1与所述固定台4之间距离为Lc，所述拉力评价参数Fz数值由移动距离L确定，Fz=（L+Lc）×f，其中，f为移动距离对拉力评价参数的计算参数。
在本实施例中Lc=1m，f=0.1N/m；
滑台1位移距离越长说明待检测的输液管距离越长，输液管自身重力越大，同时，将输液管拉直所需的拉力越大，拉力评价参数Fz的具体数值由位移值确定，确保拉力评价参数能够随输液管长度的改变而改变，保证了测量结果的准确性，提高了输液管的检测精度，同时，也提高了检测系统的普适性，进而，对于不同长度的输液管进行检测时，不必手动调节检测参数，提升了检测的效率。
具体而言，当所述中控模块7判定待检测输液管11拉直时，中控模块7控制所述充气泵8通过所述充气针401对待检测输液管11进行充气，所述气压传感器10检测所述充气管道9内的压力值P1并将检测结果传递至所述中控模块7，所述中控模块7内预设有第一标准压力值Pb，中控模块7将压力值P与第一标准压力值Pb进行对比，
当P1≤Pb时，所述中控模块7控制所述充气泵8继续对待检测输液管11充气；
当P1＞Pb时，所述中控模块7控制所述充气泵8停止对待检测输液管11充气。
在本实施例中，Pb=120kPa。
设定第一标准压力值略大于标准气压，使待检测输液管11内部充满气体，便于所述图像采集装置5进行图像采集时获取清晰的图像，保证了检测结果的准确性。
具体而言，所述充气泵8内气体与待检测输液管11所处外部检测环境存有温度差，当待检测输液管11所处外部检测环境温度为W时，充气泵8内气体温度为Wz，Wz≥W+Wx，其中，Wx为充气泵8内气体与外部环境最小温度差。
在本实施例中，Wx=5℃。
所述充气泵8内气体与待检测输液管11所处外部检测环境存有温度差，便于所述图像采集装置5进行图像采集时获取清晰的图像，进一步保证了检测结果的准确性。
具体而言，当P1＞Pb使所述中控模块7控制所述充气泵8停止对待检测输液管11充气时，所述中控模块7控制所述红外成像探头对待检测输液管11进行图像检测，获取待检测输液管11的图像A，红外成像探头将获取到的图像A传递至所述中控模块7；
所述中控模块7对获取的进行分析，获取待检测输液管11内输液管道的跳动公差B、输液管内径与输液管外径之间的最小差值C;
所述中控模块7内设有跳动公差标准值Bz，中控模块7将跳动公差B与跳动公差标准值Bz进行对比，
当B≤Bz时，所述中控模块7判定待检测输液管11跳动公差合格，继续对待检测输液管11进行下一项检测；
当B＞Bz时，所述中控模块7判定待检测输液管11跳动公差不合格，待检测输液管11不合格。
在本实施例中，Bz=0.1mm。
通过检测待检测输液管11的跳动公差，确保输液管内径的通畅，保障了输液管的质量。
具体而言，所述中控模块7内还设有输液管内外径之间的最小差值标准值Cz，当所述中控模块7判定待检测输液管11跳动公差合格时，中控模块7将C与最小差值标准值Cz进行对比，
当C≤Cz时，所述中控模块7判定待检测输液管11输液管内径与输液管外径之间的最小差值合格，继续对待检测输液管11进行下一项检测；
当C＞Cz时，所述中控模块7判定待检测输液管11输液管内径与输液管外径之间的最小差值不合格，待检测输液管11不合格。
在本实施例中，Cz=0.2mm。
通过检测待检测输液管11的跳动内径与输液管外径之间的最小差值，确保输液管厚度达标，保障了输液管的质量。
具体而言，当所述中控模块7判定待检测输液管11输液管内径与输液管外径之间的最小差值合格时，中控模块7控制所述充气泵8继续对待检测输液管11进行充气。
具体而言，所述气压传感器10检测所述充气管道9内的压力值P2并将检测结果传递至所述中控模块7，所述中控模块7内预设有第二标准压力值Pc，中控模块7将压力值P与第二标准压力值Pc进行对比，
当P2≤Pc时，所述中控模块7控制所述充气泵8继续对待检测输液管11充气；
当P2＞Pc时，所述中控模块7控制所述充气泵8停止对待检测输液管11充气。
在本实施例中，Pc=400kPa。
具体而言，当P2＞Pc使所述中控模块7控制所述充气泵8停止对待检测输液管11充气且经过检测时长T时，所述气压传感器10检测所述充气管道9内的压力值P2’并将检测结果传递至所述中控模块7，中控模块7计算压力值变化量Px，Px= P2-P2’。
具体而言，所述中控模块7内设有压力值变化量标准值Pxz， 中控模块7将压力值变化量Px与压力值变化量Pxz进行对比，
当Px≤Pxz时，所述中控模块7判定待检测输液管11密封性良好；
当Px＞Pxz时，所述中控模块7判定待检测输液管11密封性不良，待检测为不合格产品。
本实例中，T=5s。
在充气时，由于气体处于流动状态，检测到的压力值与输液管内实际承受的压力值会存在一定偏差，通过设置压力值变换量标准值，与检测到的压力值变化量进行对比，防止出现充气动态压力与实际压力不符，导致输液管质量检测不准的现象，在确保检测结果的准确性的同时保障了输液管的质量。
具体而言，所述压力值变化量标准值Pxz由移动距离L确定，Pxz =（L+Lc）×p，其中，p为移动距离对压力值变化量标准值的计算参数。
在本实施例中p=1.2 kPa /m。
输液管越长，压力值变化量越大，通过移动距离对压力值变化量进行调节，确保压力值变化量标准值能够随输液管长度的改变而改变，保证了测量结果的准确性，提高了输液管的检测精度，同时，也提高了检测系统的普适性，进而，对于不同长度的输液管进行检测时，不必手动调节检测参数，提升了检测的效率。
具体而言，当所述中控模块7判定待检测输液管11密封性良好时，所述中控模块7计算待检测输液管11的评分G，G= e÷B +h÷C + k ÷[Px÷（L+Lc）]，其中，e为跳动公差对输液管的评分评价参数，h为输液管内径与输液管外径之间的最小差值对输液管的评分评价参数，k为压力值变化量对输液管的评分评价参数。
在本实施例中，e=2mm，h=3mm，k=30kPa /m。
具体而言，所述中控模块7内设有输液管的第一评分参数G1和输液管第二评分参数G2，其中，G1＜G2，中控模块7将评分G与输液管的第一评分参数G1和输液管第二评分参数G2进行对比，
当G≤G1时，所述中控模块7判定待检测输液管11不合格；
当G1＜G≤G2时，所述中控模块7判定待检测输液管11合格,且待检测输液管11处于二级等级产品；
当G＞G2时，所述中控模块7判定待检测输液管11合格,且待检测输液管11处于一级等级产品。
在本实施例中，G1=60，G2=90。
根据跳动公差、输液管内径与输液管外径之间的最小差值、压力值变化量对待检测输液管11进行综合性评价，保证了测量结果的准确性，提高了输液管的检测精度，同时，对合格的输液管进行评级，完善输液管检测质量体系，降低企业风险。
本发明能够同时设置多个滑台，同时对多条输液管进行检测，加快检测效率。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
