具体实施方式

下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例提供一种用于蜂窝SCR脱硝催化剂的微波干燥方法，包括以下步骤：

(1)将蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯紧密排列在传送带上，传送带将蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯送入微波箱体内接收微波辐射，同时向微波箱体内通入空气流，干燥时间5min，完成预干燥过程；

(2)保持温度在30℃以内，干燥15-30min，失水率在10-15％之间，完成干燥收缩定型；具体地，在干燥收缩定型阶段，通过降低微波功率或降低通风温度同时提高湿度，来控制干燥温度在30℃以内；

(3)在收缩定型之后，可逐步增大微波功率，并降低通入空气的湿度至50％以下，提高温度并保持在60℃以内，干燥10-15min，即完成干燥过程。

本发明采用微波干燥结合通风干燥的方式，相比普通干燥方式周期从7-11天缩短至1小时以内，在微波干燥的基础上，通过通风有效地将蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯孔道内的热量带走，消除了在微波干燥时介质损耗过程中热量集中导致的温度升高，所带来的湿坯结构内的应力破裂。

作为优选，相邻两个蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯之间的间距为7-9mm，使两个蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯之间紧密排列，具体使用时，可根据实际催化剂湿坯的孔径来确定。

作为优选，通入空气温度为20-30℃，湿度为35-100％，风速为0-30m/s。

作为优选，通入微波箱体内的空气流有多股，且多股空气流的流动方向交错设置形成对向流动。

由于蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯的长度和体积较大，在通风的过程中存在一定的压降，导致风在进入孔道内和从孔道末尾流出时，风速会有一定的衰减，加之微波干燥加热的作用，孔道末尾流出的风的温度和湿度比进口的要高，有一定的温度和湿度差，容易使催化剂湿坯在进风端沿着出风端的方向产生干燥失水速率递减的现象，从而导致在失水收缩过程中的不均匀，而引发坯体开裂，而本发明通过设置多股方向的空气流，使空气形成交叉对流，这样可以保证进入微波箱体内的风能够均匀地进入蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯的孔道内，使催化剂湿坯两端都能均匀地通风，克服了微波干燥过程中坯体两端易开裂、变形等工艺问题。

实施例2

本实施例提供一种用于蜂窝SCR脱硝催化剂的微波干燥装置，包括微波箱体2和传送带5，所述微波箱体2为长方体结构，材质为不锈钢，微波馈口可布置在微波箱体2顶部或者底部，或者顶部和底部同时布置，使蜂窝脱硝催化剂湿坯从两个面同时接收微波辐射进行加热，且根据箱体的大小可布置多个馈口，以保证微波场分布的均匀性；馈入的方式包括但不仅限于旋转波导、狭缝天线，同时，针对不同的蜂窝催化剂湿坯的长度、孔数、比重等，可通过分别或同时调整不同微波馈入方向上的微波功率实现精确调节；

所述传送带5送将蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1送入微波箱体2内部进行干燥，所述传送带5及传动部件均为透波材料，包括但不仅限于聚四氟乙烯、聚丙烯、尼龙、有机玻璃等材料，所述传动带通过电机进行传动，传送带5的移动速率在0-1m/min的范围内通过电机频率进行调节；

所述微波箱体2相对的两侧面上设有矩阵阵列管3，所述矩阵阵列管3的设置宽度和高度根据催化剂湿坯长度和微波箱体2的尺寸进行调节，所述矩阵阵列管3通过多个连接头6与进风管7和出风管8连通，所述微波箱体2相对两侧面的任一侧均连通有进风管7和出风管8，且任一侧的进风管7与相对侧的出风管8对应设置，优选地，在微波箱体2相对的两侧面的任一侧上，n个进风管7与n个出风管8相邻且交错设置，n≥1。

具体地，如当n＝1时，如图2所示，在微波箱体2的一侧，进风管7和出风管8的布置方式为1个进风管7挨着1个出风管8，同时在相对的另一侧布置1个出风管8挨着1个进风管7，这样依次布置完成，形成交叉对流通风。

如当n＝2时，如图3所示，在微波箱体2的一侧，进风管7和出风管8的布置方式为2个进风管7挨着2个出风管8，同时在相对的另一侧布置2个出风管8挨着2个进风管7，这样依次布置完成，形成交叉对流通风；以此类推。

本发明的整套微波干燥设备设置于相对密闭的房间内，进风管7与风机连接，风机频率可在0-50Hz范围内进行变频调整，进风管7内通入具有一定温度和湿度的空气流，温度可通过空调或加热制冷设备进行控制，湿度控制采用控制水的温度后，将水通入1个或多个喷嘴，使其雾化后喷入进风管7内，进风管7与温湿度控制器连接，温湿度控制器采用加热制冷循环器控制进入进风管7内雾化水的温度和湿度。

在使用时，将蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1紧密排列放置在传送带5上，通过传送带5送将蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1送入微波箱体2内部接收微波辐射，在进行微波干燥的过程中，通入的有一定温度、湿度及风量的空气可以带走催化剂湿坯孔道内因接收微波辐射而产生的热量，避免了热量聚集带来的开裂问题。

实施例3

本实施例在实施例2的基础上进一步优选，所述矩阵阵列管3的顶部高于蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1的顶端，且矩阵阵列管3的底部与传送带5在同一水平面或低于传送带5，以保证通入的空气流经过矩阵阵列管3后，能够有效进入蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1的所有孔道和有效接触外壁的四个面。

实施例4

本实施例在实施例2的基础上进一步优选，所述矩阵阵列管3的孔径不超过微波辐射的半波长，开孔率≥80％，既能保证通入微波箱体2中的风均匀地进入蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1的孔道内，又能将微波抑制在箱体内，不发生泄漏。

实施例5

本实施例在实施例2的基础上进一步优选，所述微波箱体2的传送带5进出口处还连接有一扩展箱体4，所述扩展箱体4的顶部低于微波箱体2的顶部，同时高于蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1的顶部，通过设置扩展箱体4可以在保证蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1能够经传送带5进入微波箱体2辐射区域的同时，可以有效地防止微波辐射泄漏出来。

实施例6

本实施例在实施例2的基础上进一步优选，所述连接头6包括方口端601、过渡段602和圆口端603，所述圆口端603与进风管7或出风管8连通，所述方口端601与矩阵阵列管3连通，所述方口端601与圆口端603之间通过过渡段602连通，且所述方口端601口径大于圆口端603口径；通过圆口端603的设置可以方便与进风管7和出风管8连接，方口端601的设置可以方便与矩阵阵列管3连接，通过连接头6将进风管7送来的风从方口端601通入矩阵阵列管3，均匀地通入微波箱体2内，同时微波箱体2内的空气流也可以均匀地通过矩阵阵列管3依次从方口端601、过渡段602和圆口端603流出，进入出风管8。

实施例7

本实施例在实施例2的基础上进一步优选，所述微波箱体2内还设有挡板9，所述挡板9设置高度高于蜂窝SCR脱硝催化剂湿坯1顶端，且所述挡板9的高度位于矩阵阵列管3的上方；通过在矩阵阵列管3的上方设置与传送带5平面平行的挡板9,蜂窝催化剂湿坯在干燥过程中，挡板9的存在可以阻止水分向微波箱体2高度方向上流动，从而使散失的水分全部从一侧的矩阵阵列管3流出，保持湿坯水分散失在方向上的一致性，从而防止蜂窝脱硝催化剂湿坯的上表面因水分散失过快而开裂。

应用例1

1.催化剂湿坯的选择：本实施例选用的蜂窝SCR脱硝催化剂为刚挤压的含水率约25％的湿坯；长度为800mm，截面为正方形，边长为156mm，为9.2节距，即16×16孔。

2.参数选择及设置：微波频率选择915MHz，微波源最大输出功率为60KW；传送带宽度为1000mm；2个微波馈口设置在微波箱体顶部，在箱体的长度和宽度方向呈均匀间隔和对称分布，采用旋转波导的方式馈入微波辐射；传送带速度设置为0.2m/min；通风的气流温度控制在25℃、湿度设置85％，以图2所示的通风方式进行通风；连接风管的矩阵阵列管整体高度为170mm，孔为正方形，边长为40mm；在矩阵阵列管顶部所在的高度方向沿微波箱体的宽度方向上平铺设置一块透波材料有机玻璃；总共安装15个变频风机，每个风机最大功率为5.5KW，通过风管连接到矩阵阵列管上。

3.实施步骤：

(1)因微波干燥时不能空载，在开始时，微波箱体内先连续填装部分浸水的蜂窝催化剂煅烧后的成品，开启传送带，利用沾有海绵夹板的机械手将其送入微波箱体的内部，待箱体内部铺满成品后，开始用机械手填装蜂窝脱硝催化剂湿坯，单个湿坯之间相对紧密排列，优选间距在1个孔径(约8.5mm)的距离。

(2)预先干燥：微波功率设置为17KW，开启微波电源进行微波传输，待微波功率显示为3-4KW之间时，开启风机(风机频率设置为16HZ)，通风的气流温度控制在25℃、湿度控制在85％，同时开启传送带，干燥时间5min。

(3)干燥收缩定型：微波功率调整为35KW，风机频率调整为20HZ，干燥时间30min后，测得干燥收缩定型的失水率为13％。

(4)快速干燥除水：微波功率调整为45KW，风机频率调整为25HZ，通入空气流的湿度调整至45％，干燥时间15min，测的最终含水率为4％。

应用例2

1.催化剂湿坯的选择：本实施例选用的蜂窝SCR脱硝催化剂为刚挤压的含水率约25％的湿坯；长度为1000mm，截面为正方形，边长为156mm，为8.2节距，即18×18孔。

2.参数选择及设置：微波频率选择915MHz，微波源最大输出功率为60KW；传送带宽度为1400mm；2个微波馈口设置在微波箱体底部，在箱体的长度和宽度方向呈均匀间隔和对称分布，采用旋转波导的方式馈入微波辐射；传送带速度设置为0.3m/min；通风的气流温度控制在25℃、湿度设置85％，以图2所示的通风方式进行通风；连接风管的矩阵阵列管整体高度为170mm，孔为正方形，边长为40mm；在矩阵阵列管顶部所在的高度方向沿微波箱体的宽度方向上平铺设置一块透波材料聚四氟乙烯板；总共安装15个变频风机，每个风机最大功率为5.5KW，通过风管连接到矩阵阵列管上。

3.实施步骤：

(1)因微波干燥时不能空载，在开始时，微波箱体内先连续填装部分浸水的蜂窝催化剂煅烧后的成品，开启传送带，利用沾有海绵夹板的机械手将其送入微波箱体的内部，待箱体内部铺满成品后，开始用机械手填装蜂窝脱硝催化剂湿坯，单个湿坯之间相对紧密排列，优选间距在1个孔径(约7.5mm)的距离。

(2)预先干燥：微波功率设置为17KW，开启微波电源进行微波传输，待微波功率显示为3-4KW之间时，开启风机(风机频率设置为17HZ)，通风的气流温度控制在25℃、湿度控制在85％，同时开启传送带，干燥时间5min。

(3)干燥收缩定型：微波功率调整为35KW，风机频率调整为20HZ，干燥时间30min后，测得干燥收缩定型的失水率为12％。

(4)快速干燥除水：微波功率调整为45KW，风机频率调整为30HZ，通入空气流的湿度调整至45％，干燥时间15min，测的最终含水率为5％。

应用例3

1.催化剂湿坯的选择：本实施例选用的蜂窝SCR脱硝催化剂为刚挤压的含水率约26％的湿坯；长度为800mm，截面为正方形，边长为156mm，为7.6节距，即20×20孔。

2.参数选择及设置：微波频率选择915MHz，微波源最大输出功率为60KW；传送带宽度为1000mm；分别在在微波箱体底部和顶部各设置2个微波馈口，采用旋转波导的方式馈入微波辐射；传送带速度设置为0.2m/min；通风的气流温度控制在25℃、湿度设置85％，以图2所示的通风方式进行通风；连接风管的矩阵阵列管整体高度为170mm，孔为正方形，边长为40mm；在矩阵阵列管顶部所在的高度方向沿微波箱体的宽度方向上平铺设置一块透波材料聚四氟乙烯板；总共安装15个变频风机，每个风机最大功率为5.5KW，通过风管连接到矩阵阵列管上。

3.实施步骤：

(1)因微波干燥时不能空载，在开始时，微波箱体内先连续填装部分浸水的蜂窝催化剂煅烧后的成品，开启传送带，利用沾有海绵夹板的机械手将其送入微波箱体的内部，待箱体内部铺满成品后，开始用机械手填装蜂窝脱硝催化剂湿坯，单个湿坯之间相对紧密排列，优选间距在1个孔径(约7mm)的距离。

(2)预先干燥：微波功率设置为17KW，开启微波电源进行微波传输，待微波功率显示为3-4KW之间时，开启风机(风机频率设置为17HZ)，通风的气流温度控制在25℃、湿度控制在85％，同时开启传送带，干燥时间5min。

(3)干燥收缩定型：微波功率调整为35KW，风机频率调整为21HZ，干燥时间15min后，测得干燥收缩定型的失水率为15％。

(4)快速干燥除水：微波功率调整为45KW，风机频率调整为30HZ，通入空气流的湿度调整至45％，干燥时间10min，测的最终干燥失水率为3％。

表一、3个应用实施例的干燥数据

从表一可以看出，本发明的微波干燥方法干燥时间短，在一小时以内即可完成全部干燥过程，干燥效果好，且干燥后的产品并未产生开裂现象。

现有常规蜂窝脱硝催化剂的干燥设备为干燥炉，其热源为蒸汽。以产能8000m³/年计算，干燥炉的占地面积约1600m²，且蜂窝催化剂湿坯单元需要2-3万个纸箱进行包裹，周转使用干燥。干燥周期一般为7-11天；而以相同的产能8000m³/年计算，微波干燥设备的场地约为400m²左右，单个蜂窝脱硝催化剂的湿坯干燥周期可缩短到1小时以内。且不需要纸箱包裹进行干燥，能耗只有电，其电磁能转化的热能几乎全部作用在湿坯物料上，能源利用率较高，能耗可节约200-300元/m³。

常规干燥炉使用蒸汽加热较慢，升温和降温过程都需要较长的时间，而微波干燥加热速度较快、功率连续可调、控制便捷，且微波电源即开即用，相对于常规干燥炉需要利用化石燃料燃烧来产生蒸汽来说，微波干燥更为环保、不污染环境。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。