具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

结合附图1、2、3对本发明进一步详细说明：本发明装配谐波减速机的直驱舵机中，驱动电机13的输出轴上同轴设置谐波减速机；具体为：

驱动电机13固定在电机固定座12上，电机固定座12包括底部的驱动电机容纳部及上部的平台121；在平台121上设置有电机定位孔和固定孔，保证电机安装位置。驱动电机13的输出轴穿过平台121的中心孔后固定电机固定滑块14，电机固定滑块14和活动滑块15横截面均呈十字状，电机固定滑块14和活动滑块15十字交叉设置并容纳在凸轮16的中空倒扣空间中（凸轮16为一个倒扣的中空封闭圆台），在凸轮16的外壁台阶上设置柔性轴承11， 电机固定滑块14、活动滑块15、凸轮16和柔性轴承11组成十字滑块式波发生器。柔性轴承11位于凸轮16和柔轮8的内壁之间，由此推动柔轮8的外圈齿周期性与相邻的钢轮10内圈齿啮合或分离。波发生器安装在柔轮8的内圈，柔轮8的内圈同时设置限位台阶，保证波发生器的轴向位置。电机固定座12的平台121和壳体7刚性配合安装，将钢轮10固定在壳体7轴向和径向固定。

柔轮8由具有中心孔的盖式底壳和竖向壁形成倒扣盖式结构，竖向壁内壁与柔性轴承11接触，竖向壁外圈形成外圈齿；输出法兰1具有顶部的法兰盘和通过边侧支撑间隔连接的轴；盖式底壳和输出法兰1的轴通过固定垫片9和自攻螺丝刚性连接在一起。钢轮10和壳体7通过花键过盈配合安装。

结合附图3所示，电机固定滑块14主体呈圆柱体状，圆柱体的周向间隔180度设置固定凸起棱；电机固定滑块14套置于环形圈状结构的活动滑块15中，该固定凸起棱与活动滑块15的内壁竖向槽配合，内壁竖向槽呈180度间隔设置且径向呈直线分布；同样的，活动滑块15套置于凸轮16的的中空圆柱形空间中，活动滑块15的外壁设置竖向凸起条，凸轮16的内壁设置竖向滑槽；该竖向凸起条又与凸轮16的内壁竖向滑槽互相配合；这两组滑槽相互之间呈90度布置为十字交错形，可以通过在周向运转中径向相互错位滑动来传动。在不同轴的情况下，也能保证驱动电机13与谐波减速机构能正常工作。电机固定座12的平台121和壳体7刚性配合安装，电机固定座12和壳体7采用定位孔和自攻螺丝连接。

输出法兰1的轴和壳体7之间安装有支撑轴承6，支撑轴承6过盈配合在壳体7的轴承安装孔内，同时支撑轴承固定法兰5通过自攻螺丝固定在壳体7上，保证支撑轴承6牢固安装。支撑轴承6位于柔轮8的上方。支撑轴承6的内圈固定在输出法兰1的轴上，输出法兰1与柔轮8的固定控制支撑轴承6的轴向位置。

输出法兰1的轴中心上过盈安装位置磁钢4，在位置磁钢4的上方间隔设置位置传感器2，位置传感器2位于法兰盘的下方。壳体7上通过传感器安装支架3固定位置传感器2，位置磁钢4和位置传感器2组成舵机控制闭环系统，同时传感器安装支架3起到输出法兰1转动硬限位的作用。

谐波减速机构的柔轮8、钢轮10和凸轮16都采用特种工程塑料注塑成型，为保证塑料减速机的传递力矩和刚性，齿形采用C齿形设计。C齿形的齿高比渐开线齿形或圆弧齿形尺高高出30%；C齿形的谐波齿形啮合比例大于渐开线齿形或圆弧齿形啮合比例50%。进一步的， C齿形的齿顶圆弧半径小于渐开线齿形或圆弧齿形的齿顶圆弧半径，而齿根圆弧半径大于渐开线齿形或圆弧齿形的齿根圆弧半径。

钢轮10、电机固定滑块14、活动滑块15和凸轮16采用PPS+10%以上的碳纤维注塑成型；柔轮8采用POM或PA或PPS或PEEK等材料为基材添加碳纤维或PTFE或二硫化钼注塑成型；输出法兰1、传感器安装支架3、壳体7和电机固定座12采用PPS或PA或PC加入10%以上的碳纤维或玻璃限位注塑成型。

需要指出，根据实施的需要，可将本申请中描述的各个步骤/部件拆分为更多步骤/部件，也可将两个或多个步骤/部件或者步骤/部件的部分操作组合成新的步骤/部件，以实现本发明的目的。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。