具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例一

如图1～图4所示，本实施例提供了一种底盘浮动液压系统，该底盘浮动液压系统用于控制高空作业平台的底盘100的浮动，底盘浮动液压系统包括第一浮动油缸1、第二浮动油缸2和浮动控制阀3，其中，第一浮动油缸1的活塞杆与底盘100的前桥1001连接，用于控制左前轮1002的浮动；第二浮动油缸2的活塞杆与底盘100的前桥1001连接，用于控制右前轮1003的浮动；第一浮动油缸1和第二浮动油缸2通过浮动控制阀3与进油油路4和回油油路5连通，浮动控制阀3被配置为控制第一浮动油缸1的活塞杆和第二浮动油缸2的活塞杆的伸缩，浮动控制阀3的换向由底盘100的后桥1004的摆动控制。

浮动控制阀3的换向由底盘100的后桥1004的摆动控制，进而浮动控制阀3控制第一浮动油缸1的活塞杆和第二浮动油缸2的活塞杆的伸缩，相当于前桥1001的摆动由后桥1004的摆动控制，后桥1004摆动根据地形自行控制，因此，底盘100能够实现全时浮动；由于本实施例的底盘100在全时浮动时，底盘100上的四个车轮能够实时着地，即使高空作业平台移动时，作业台也能够工作，提高了作业效率；且作业台在工作时，底盘100也能够浮动，保证底盘100上的四个车轮能够实时着地，从而保证作业的安全性。

优选地，浮动控制阀3为三位四通换向阀。如图1所示，当三位四通换向阀处于中位时，浮动控制阀3不输出压力油，第一浮动油缸1的活塞杆和第二浮动油缸2的活塞杆均不动作；当三位四通换向阀在后桥1004的摆动下移动至上位时，此时浮动控制阀3的B口处压力油，压力油进入第一浮动油缸1的无杆腔和第二浮动油缸2的有杆腔，第一浮动油缸1的活塞杆伸出，第二浮动油缸2的活塞杆缩回；当三位四通换向阀在后桥1004的摆动下移动至下位时，此时浮动控制阀3的A口处压力油，压力油进入第一浮动油缸1的有杆腔和第二浮动油缸2的无杆腔，第一浮动油缸1的活塞杆缩回，第二浮动油缸2的活塞杆伸出。

优选地，底盘浮动液压系统还包括溢流阀6，溢流阀6的进油口连接于进油油路4上，溢流阀6的出油口连接于回油油路5上。当进油油路4中的压力过高时，进油油路4中的压力油可通过溢流阀6溢流至回油油路5中，保证进油油路4中油压的稳定，提高该底盘浮动液压系统运行的安全性。在本实施例中，溢流阀6的设定压力300bar。

底盘浮动液压系统还包括第一单向阀7，第一单向阀7设置于进油油路4上，使得进油油路4从进口至浮动控制阀3单向导通。

优选地，为便于实际应用，可将浮动控制阀3、溢流阀6和第一单向阀7做成集成阀使用。

优选地，底盘浮动液压系统还包括流量控制阀8，流量控制阀8设置于进油油路4上。示例性地，将流量控制阀8设定为8L/min，则当进油油路4中的压力油通过该流量控制阀8时，流量控制阀8下游的流量会变为恒定的8L/min，需要说明的是，流量控制阀8上游的压力油的流量高于流量控制阀8的设定值。

优选地，底盘浮动液压系统还包括减压阀9，减压阀9设置于进油油路4上，且位于流量控制阀8的上游，减压阀9与回油油路5连通，若减压阀9出现泄油的情况，则该部分的泄油能够通过回油油路5回油至油箱。示例性地，将减压阀9设定为40bar，则当进油油路4中的压力油通过减压阀9时，减压阀9下游的压力油的压力会稳定在40bar，需要说明的是，减压阀9上游的压力油的压力高于减压阀9的设定值。进一步优选地，在本实施例中，减压阀9位于流量控制阀8的上游。

通过在进油油路4上设置流量控制阀8及减压阀9来确保第一浮动油缸1和第二浮动油缸2浮动响应速度及作业人员的安全，可实现全时浮动，避免高空行走时的安全隐患。

优选地，在本实施例中，底盘浮动液压系统还包括第二单向阀12和负载敏感泵控制油路，负载敏感泵控制油路一端连通于进油油路4上且位于流量控制阀8的下游，另一端连通于负载敏感泵，第二单向阀12设置于负载敏感泵控制油路上，且使得进油油路4至负载敏感泵单向导通。

优选地，为便于实际应用，可将流量控制阀8、第二单向阀12、负载敏感泵控制油路及减压阀9做成集成阀使用。

如图1所示，第一浮动油缸1通过第一浮动油缸平衡阀10与浮动控制阀3连通，第二浮动油缸2通过第二浮动油缸平衡阀11与浮动控制阀3连通。第一浮动油缸平衡阀10用于控制当第一浮动油缸1中的无杆腔进油时，有杆腔回油，以及当第一浮动油缸1的有杆腔进油时，无杆腔回油。第二浮动油缸平衡阀11用于控制当第二浮动油缸2中的无杆腔进油时，有杆腔回油，以及当第二浮动油缸2的有杆腔进油时，无杆腔回油。第一浮动油缸平衡阀10和第二浮动油缸平衡阀11的具体结构和控制原理是现有技术中较为成熟的技术，在此不再赘述。

实施例二

如图2和图4所示，本实施例提供了一种高空作业平台，该高空作业平台包括底盘100和实施例一中的底盘浮动液压系统，底盘100包括相互连接的前桥1001和后桥1004，前桥1001的两侧连接有左前轮1002和右前轮1003，后桥1004的两侧连接有左后轮1005和右后轮1006，第一浮动油缸1设置于前桥1001靠近左前轮1002的一侧，第二浮动油缸2设置于前桥1001靠近右前轮1003的一侧，浮动控制阀3设置于后桥1004上，且通过调节拉杆1007与后桥1004连接，调节拉杆1007用于浮动控制阀3的换向。

传统的分动箱设置于后桥上，后桥与前桥通过传动轴连接，前桥转动连接于传动轴，后桥固定连接于传动轴上，因此后桥不能够摆动。优选地，在本实施例中，底盘100还包括分动箱1008，分动箱1008设置于前桥1001和后桥1004之间，增大了后桥1004的活动空间，便于后桥1004的摆动；前桥1001通过第一传动轴与分动箱1008连接，前桥1001与第一传动轴转动连接，以实现前桥1001的摆动；后桥1004通过第二传动轴与分动箱1008连接，后桥1004与第二传动轴转动连接，以实现后桥1004的摆动。

底盘100还包括安装板1009，安装板1009固定于后桥1004上，浮动控制阀3固定于安装板1009上。

本实施例高空作业平台的在不同的工况下的工作原理为：如图5所示，当车身在平地时，浮动控制阀3为中位，浮动控制阀3不输出压力油，车体处于安全工况；当后桥1004的左后轮1005进坑时，后桥1004通过调节拉杆1007向下拉动浮动控制阀3，此时浮动控制阀3的A口出压力油，前桥1001的第二浮动油缸2的无杆腔进油，活塞杆伸出，强制右前轮1003着地，此时底盘100的四轮着地，车体处于安全工况；当后桥1004的右后轮1006进坑时，后桥1004通过调节拉杆1007向上挤压浮动控制阀3，此时浮动控制阀3的B口出压力油，前桥1001的第一浮动油缸1的无杆腔进油，活塞杆伸出，强制左前轮1002着地，此时底盘100的四轮着地，车体处于安全工况；如图6所示，当前桥1001的左前轮1002进坑时，后桥1004通过调节拉杆1007向上挤压拉动浮动控制阀3，此时浮动控制阀3的B口出压力油，前桥1001的左第一浮动油缸1的无杆腔进油，活塞杆伸出，左前轮1002着地并加大左前轮1002与底盘100的间距，使车身找平，此时底盘100的四轮着地，车体处于安全工况；如图7所示，当前桥1001右前轮1003进坑时，后桥1004通过调节拉杆1007向下拉动浮动控制阀3，此时浮动控制阀3的A口出压力油，前桥1001的第二浮动油缸2的无杆腔进油，活塞杆伸出，右前轮1003着地并加大右前轮1003与底盘100的间距，使车身找平，此时底盘100的四轮着地，车体处于安全工况。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。