基于双层连续管双梯度钻井系统的井筒流动控制方法
技术领域
本发明涉及油气开采
技术领域
,具体是关于一种基于双层连续管双梯度钻井系统的井筒流动控制方法。背景技术
我国海洋天然气水合物资源丰富,大多赋存在海底表层和浅层泥质粉砂沉积层内,无致密盖层,与油气有共生性,存在埋深浅、弱胶结、排采和流动堵塞、环境风险防控等难题,安全、经济的钻井方法是进行深水浅层水合物勘探和开发的关键。
由于海水段造成上覆岩层压力较低,浅部地层疏松,孔隙压力和破裂压力之间的窗口窄,常规深水钻井采用单一的钻井液密度,在水合物钻井过程中易发生严重漏失等复杂情况,增加了钻井作业风险和成本,甚至会导致井眼报废和环境灾难,基于现有的常规油气钻井和开采理论已无法满足勘探和开发的需求。
固态流化法是针对深水浅层水合物进行勘探和开发的新方法,通过井底射流将水合物储层破碎成细小颗粒,经流化后的含水合物固相颗粒随钻井液沿井筒向上返出至海面平台,最后分离得到天然气。这种方法虽然解决了深水浅层未成岩水合物的出砂等问题,但试采时间和产量等与经济开发门限还有很大差距。深水浅部地层疏松及漏失压力低等难题是制约海洋天然气水合物勘探和开发的瓶颈,迫切需要新的钻井方法来解决上述难题。
发明内容
针对上述问题,本发明的目的是提供一种基于双层连续管双梯度钻井系统的井筒流动控制方法,能够提高作业效率,减少井下复杂情况的发生,保障作业安全和降低作业成本。
为实现上述目的,本发明采取以下技术方案:
本发明所述的基于双层连续管双梯度钻井系统的井筒流动控制方法,所述双层连续管双梯度钻井系统包括:深水钻井平台,设置在海水层表面;双层连续管,由弯折的内管和外管套设而成,所述双层连续管的上端连接所述深水钻井平台,下端穿过海水层和浅部泥层并伸入水合物层;表层导管,设置于浅部泥层中,且套设在所述双层连续管外;井下举升泵,设置于所述双层连续管的下端;流道转换接头,与所述双层连续管的下端连接;井下工具组合,与所述流道转换接头连接;钻头,与所述井下工具组合连接;该井筒流动控制方法包括如下步骤:
1)使钻井液通过深水钻井平台的钻井泵由双层连续管的环空进入井下举升泵中,经流道转换接头后进入双层连续管的内管,经井下工具组合的内管后通过钻头水眼进入井底,并在进入井底的过程中形成压力平衡;其中,井下工具组合的马达通过钻井液水力驱动,将水力能转化为机械能为井下举升泵和钻头旋转提供动力;
2)钻井液从返回孔进入井下工具组合的环空,经流道转换接头进入双层连续管的内管,通过井下举升泵返回平台,并在返回的过程中形成压力平衡。
所述的井筒流动控制方法,优选地,所述步骤1)中钻井液从平台泵入井底流动过程中压力平衡关系式如下:
pb=psp+ρgh-Vpa-Vptp-Vpbit (1)
式中,pb为井底压力;psp为立管压力;ρ为钻井液密度;h为井眼垂深;Vpa为双层管的环空压耗;Vptp为井下工具组合的内腔压耗;Vpbit为钻头压耗。
所述的井筒流动控制方法,优选地,所述步骤2)中钻井液从井底上返至平台流动过程中压力平衡关系式如下:
pb=ps+ρgh-Vpp-Vpta-Vppump (2)
式中,pb为井底压力;ps为井口压力;ρ为钻井液密度;h为井眼垂深;Vpp为双层管的管内压耗;Vpta为井下工具组合的环空压耗;Vppump为井下举升泵提供的压力能。
所述的井筒流动控制方法,优选地,在所述步骤2)中,井底当量循环密度为:
式中,ρ为井底当量循环密度;ps为井口压力;ρ为钻井液密度;h为井眼垂深;Vpp为双层管的管内压耗;Vpta为井下工具组合的环空压耗;Vppump为井下举升泵提供的压力能。
所述的井筒流动控制方法,优选地,所述双层连续管双梯度钻井系统的钻井工艺分为两个阶段:首先在井眼钻进模式下钻至目标井深,然后切换至井眼清洗模式,在储层段来回拖动管柱清洗井筒及近井地带的水合物,通过井下举升泵和双层连续管返回至深水钻井平台。
所述的井筒流动控制方法,优选地,井眼钻进模式和井眼清洗模式的作业流程如下:
(1)井眼钻进模式:在海面将钻井液从双层连续管的环空泵送到井下,经流道转换接头进入井下工具组合的内管,通过钻井液的水动力驱动井下马达,经钻头水眼进入地层环空,从返回孔进入井下工具组合的环空,再经流道转换接头进入双层连续管的内管,通过井下举升泵返回至地面;
(2)井眼清洗模式:通过地面打压切换井下工具流道,打开井下工具与地层环空连通的水眼,开启双层连续管双梯度钻井系统的井眼清洁模式,通过起出和下放双层连续管清洗井底环空聚集的矿物颗粒,井眼和双层连续管之间的环空中没有钻井液循环。
本发明由于采取以上技术方案,其具有以下优点:
1、采用双层连续管进行钻井作业,无需下入隔水管即可建立钻井液的循环回路,且起下钻过程中不用停泵中断循环来连接或拆卸钻井立柱,有利于保持井底压力稳定和提高携岩效率。
2、通过井下举升泵提供的动力,减小地层段井眼环空钻井液的压力,使地层井眼环空中的液柱压力剖面有效匹配地层孔隙压力和破裂压力窗口,缓解了深水浅层疏松和漏失压力低的矛盾。
总之,双层连续管双梯度钻井可提高作业效率,减少井下复杂情况的发生,保障作业安全和降低作业成本。
附图说明
图1为本发明涉及的双层连续管双梯度钻井系统的结构示意图;
图2为本发明中双层连续管双梯度钻井井筒压力分布与常规钻井对比图;
图3为本发明在井眼钻进模式下井下工具组合流动示意图;
图4为本发明在井眼清洗模式下井下工具组合流动示意图。
图中各附图标记如下:
1-深水钻井平台;2-双层连续管;3-表层导管;4-井下举升泵;5-流道转换接头;6-井下工具组合;7-钻头。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明的较佳实施例进行详细说明,以便更清楚理解本发明的目的、特点和优点。应理解的是,附图所示的实施例并不是对本发明范围的限制,而只是为了说明本发明技术方案的实质精神。
如图1所示,本发明涉及的双层连续管双梯度钻井系统,包括:深水钻井平台1,设置在海水层表面;双层连续管2,由弯折的内管和外管套设而成,双层连续管2的上端连接深水钻井平台1,下端穿过海水层和浅部泥层并伸入水合物层;表层导管3,设置于浅部泥层中,且套设在双层连续管2外;井下举升泵4,设置于双层连续管2的下端;流道转换接头5,与双层连续管2的下端连接;井下工具组合6,与流道转换接头5连接;钻头7,与井下工具组合6连接。
本发明基于双层连续管双梯度钻井系统的井筒流动控制方法,包括如下步骤:
1)使钻井液通过深水钻井平台的钻井泵由双层连续管环空进入井下举升泵中,经流道转换接头后进入双层连续管的内管,经井下工具组合的内管后通过钻头水眼进入井底,并在进入井底的过程中形成压力平衡;其中,井下工具组合的马达通过钻井液水力驱动,将水力能转化为机械能为井下举升泵和钻头旋转提供动力;
钻井液从平台泵入井底流动过程中压力平衡关系式如下:
pb=psp+ρgh-Vpa-Vptp-Vpbit (1)
式中,pb为井底压力;psp为立管压力;ρ为钻井液密度;h为井眼垂深;Vpa为双层管的环空压耗;Vptp为井下工具组合的内腔压耗;Vpbit为钻头压耗。
2)钻井液从返回孔进入井下工具组合的环空,经流道转换接头进入双层连续管的内管,通过井下举升泵返回平台,并在返回的过程中形成压力平衡。
钻井液从井底上返至平台流动过程中压力平衡关系式如下:
pb=ps+ρgh-Vpp-Vpta-Vppump (2)
式中,pb为井底压力;ps为井口压力;ρ为钻井液密度;h为井眼垂深;Vpp为双层管的管内压耗;Vpta为井下工具组合的环空压耗;Vppump为井下举升泵提供的压力能。
井底当量循环密度为:
式中,ρ为井底当量循环密度;ps为井口压力;ρ为钻井液密度;h为井眼垂深;Vpp为双层管的管内压耗;Vpta为井下工具组合的环空压耗;Vppump为井下举升泵提供的压力能。
在双层连续管双梯度钻井循环过程中,通过井下举升泵提供的压力能,降低钻井液返回平台井底所需的压力,从而有效降低了井底的当量循环密度,使井底压力在地层安全密度窗口之内,达到了双梯度的效果,可有效解决深水疏松浅层水合物钻井的漏失问题。
双层连续管双梯度钻井井筒压力分布如图2所示,举升泵提供的压力能越大,则井底压力降低幅度越大,井底当量循环密度越低。井下举升泵的动力由井下马达提供,增大钻井液排量可增加井下马达的输出功率,从而增加井下举升泵为返回钻井液提供的动力。同时,随着排量的增大钻井液返回平台的沿程压耗也会增大。因此,需要结合井身结构和钻具尺寸等参数优化水力参数,为井底压力的控制提供依据。
双层连续管双梯度钻井工艺分为两个阶段,首先在钻进模式下钻至目标井深,然后切换至清洗模式,在储层段来回拖动管柱清洗井筒及近井地带的水合物,通过举升系统返回至平台。两种工作模式的作业流程如下:
(1)井眼钻进模式:在海面将钻井液从双层连续管的环空泵送到井下,经流道转换接头进入井下工具串组合的内管,通过钻井液的水动力驱动井下马达,经钻头水眼进入地层环空,从返回孔进入井下工具串组合的环空,再经流道转换接头进入双层连续管的内管,通过井下举升泵返回至地面,井下工具组合内的流动过程如图3所示。
(2)井眼清洗模式:通过地面打压切换井下工具流道,打开井下工具与地层环空连通的水眼,开启双层连续管双梯度钻井系统的井眼清洁模式,通过起出和下放双层连续管清洗井底环空聚集的矿物颗粒,井眼和双层连续管之间的环空中没有钻井液循环,井下工具组合内的流动过程如图4所示。
在作业过程中,可以通过井筒压力监测和井筒清洁情况,根据作业需要实施地面泵打压在两种模式间自由切换,直至完成作业任务,起出双层管柱并回收井下工具组合。
最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
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