具体实施方式

如图1所示，本实施例公开的这种圆柱式基础孔内钢筋绑扎校正器，包括内圈导轨1、外圈导轨2、滑车3、主筋卡具4和滑车定位卡具5。

结合图1至图3可以看出，内圈导轨1和外圈导轨2的断面形状均为U型，且两者的槽口宽度和深度相同。

内圈导轨1和外圈导轨2同心布置并通过径向连接件6连为一体，径向连接件6可灵活选用厚钢板或者槽钢、方管等型钢。

径向连接件6的连接位置需避开主筋位置，设置数量根据实际需要确定。同时径向连接件的连接位置还不能影响滑车的周向行走。

结合图1至图3可以看出，滑车3包括车架31和两端底面连接的滚轮32，车架31为U型体，U型体的底面开设有沿其长度方向的矩形槽。

滑车3的数量与钢筋笼的主筋数量相同，每个滑车通过两端的滚轮32分别置于内圈导轨1和外圈导轨2的槽口中实现周向行走。

车架31的长度至少与两导轨外侧之间的距离相等，滚轮32的轮径选择注意使车架底面能与内圈导轨和外圈导轨的顶面接触，以实现其导向功能的同时实现力的传递。

结合图1至图3可以看出，主筋卡具4包括矩形底板41、外螺纹管42和锁紧螺母43，矩形底板41的宽度大于车架31上的矩形槽宽度，外螺纹管42的上部开设有多条轴向槽、下端固定于矩形底板41的中心位置处，锁紧螺母43连接于外螺纹管42的开槽段。

外螺纹管的内径大于统计规格中最大直径的主筋外径，配合其上部开设轴向槽，使主筋卡具可适用于不同直径的主筋固定。

结合图1、图2、图4和图5可以看出，滑车定位卡具5包括U型51和螺杆组件，螺杆组件包括螺杆52及其配套的螺母53，螺母焊接于U型51的侧臂外，螺杆52的外端螺纹连接有加力杆54。

一个滑车3配置两个滑车定位卡具5，两个滑车定位卡具5分别将滑车的两端与相应的导轨锁定，即滑车定位卡具5的U型51的槽口同时套住导轨和车架的底板，然后通过螺杆52拧入U型的槽口中锁紧滑车3的底板。

因为不同直径的圆柱基础的钢筋笼重量不同，为了保证校正器的安全使用，内圈导轨和外圈导轨及滑车的尺寸会有不同。为了使校正器具有通用性，将U型体51的槽口深度设计为大于导轨的总高度与滑车底板的厚度之和，使U型夹51的槽口能套住不同尺寸的导轨和滑车底板。

本校正器装配时，滑车3两端的滚轮32分别置于内圈导轨1和外圈导轨2的槽口中，滑车的车架31底面两端分别位于内圈导轨和外圈导轨的顶面。

主筋卡具4位于滑车车架的槽口中，其矩形底板置于车架31的内表面。

利用本校正器进行圆柱式基础孔内钢筋笼在坑口绑扎的方步骤如下：

(1)开挖基坑，平整坑口，在坑口同心放置圆筒形的钢模，并调整钢模的水平度。同时在材料站进行钢筋加工，通过主筋对齐码放，划印切割，保证主筋单根长度统一。

(2)在钢模外组装千斤顶，通过千斤顶来支撑和顶升校正器。

在钢模外均布三至四台行程为1.5-1.8米左右的千斤顶作为承托装置，通过气泡水平尺调整千斤顶顶升头的水平度及使所有千斤顶顶升头的共面。

(3)组装校正器并调整内圈导轨和外圈导轨整体件的水平度，根据主筋数量将相同数量的滑车置于内圈轨道和外圈轨道上。

(4)将各主筋分别从上往下穿过各主筋卡具和滑车车架，调整好径向位置后将主筋卡具的锁紧螺母拧紧。

(5)通过气泡水平尺控制主筋高差，调整各主筋上端面处于同一指定的水平面，使主筋通过自重自然悬挂于滑车车架上。

(6)将固定好径向位置的主筋随滑车移动至指定位置，并通过滑车定位卡具将滑车锁定于内圈轨道和外圈轨道上。

(7)在坑口从上往下进行钢筋笼绑扎，单次绑扎高度为千斤顶行程的一半，单次绑扎完成后，在钢模顶面放置型钢，将千斤顶卸力脱离校正器后由型钢完全承托钢筋笼，重新调整千斤顶行程向上并重新承托校正器承托受力，开始下一次绑扎操作，如此循环，直至钢筋笼的整个高度在坑口绑扎完毕。

从本校正器的上述结构及利用本校正器绑扎钢筋笼的过程可以看出，本发明具有以下优势：

可以实现钢筋笼主筋间距、高差、保护层在绑扎前均微调完成并固定，利用笼体自重吊绑保证钢筋笼垂直度，质量工艺完美。

在坑口绑扎钢筋笼，人员可在地面上灵活移动，提高作业效率，成功避免现有技术坑洞内绑扎踩竹跳板，打安全皮带造成的安全风险级别增加和时间消耗。

双同心导轨之间安装滑车，滑车可周向行走，主筋卡具可沿滑车车架调整径向位置，可适用于不同主筋间距及不同直径的钢筋笼绑扎，具有通用性。

一次性投入，通过节约工时，提高工效，可以逐渐收回成本，且可以重复使用多个工程，经济效益良好。

经验证，利用本校正器绑扎钢筋笼可依次验收合格。