一种竹制车厢底板所用竹板的加工方法
技术领域
本发明涉及竹材加工领域，特别是一种竹制车厢底板所用竹板的加工方法。
背景技术
汽车车厢因承载货物的需要，要求底板具有很高的力学性能、抗冲击性、耐老化等性能，以前的汽车车厢底板主要是利用优质硬木木材和胶合板来制造，但是因为优质硬木木材资源有限及自身的自然缺陷，其优势越来越不明显，而竹材胶合板和竹篾胶合板强度高、耐磨性好，且竹材生长周期短，相对比较有优势。但现有的竹制车厢底板多数使用较短的板材拼接而成，因拼接处太多且多采用螺钉固定的方式安装，导致底板平整性很难控制。现有技术中，也有使用一张大板作为车厢底板的，但是大幅底板本身在制作过程其强度、平整性等比较难控制，导致最终的成品质量难以满足要求，而且大幅的竹板材也不易安装，还只适用于与其尺寸相同的车厢底板，通用性也较低。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种竹制车厢底板所用竹板的加工方法，它先制作出一张尺寸较大的板材，然后再对较大的板材进行切割，既能满足强度、平整性的要求，又利于安装，具有较高的通用性。
本发明的技术方案是：一种竹制车厢底板所用竹板的加工方法，包括如下步骤：
a、新鲜竹子进行干燥、截断、劈篾、去节、去青黄处理，得到竹条或竹片，竹条或竹片进行浸胶处理；
b、将浸胶处理后的竹条和竹片进行第一次热压形成片材一，片材一是厚度不大于1mm的薄板；
c、对片材一的表面进行涂胶处理，片材一的一个表面进行涂胶，另一个表面不需要涂胶；
d、将表面带胶的片材一进行首尾、左右拼接，拼接后并进行上下叠放，形成长度不小于2m、宽度不小于3m的片材二叠放结构，片材一表面带胶的一面与表面不带胶的一面交替叠放，最表面的片材一上表面不带胶，最下面的片材一下表面不带胶；
e、对片材二的叠放结构整体进行第二次热压形成板材，板材的厚度为2～5cm；
f、对板材进行切割，形成长度不小于2m、宽度为不大于80mm的板条。
本发明进一步的技术方案是：所述步骤b中片材一的长度不大于1.5m、宽度不大于1m。
进一步，所述步骤e中第二次热压过程采用分段热压的方法，且所述板材为整体式结构。
进一步，所述步骤e中第二次热压过程中片材二叠放结构的数量为一个、两个或两个以上，可以同时得到一个、两个或多个板材。
进一步，所述步骤e中第二次热压包括主压过程、侧压过程和保压过程，所述主压过程和侧压过程同时进行，主压过程的压力为4.5～6MPa，侧压过程的压力为0.8～1.3MPa，所述保压时间为60～130min。
进一步，所述步骤e中第二次热压的温度为100～150℃。
进一步，所述步骤f中切割后的板条侧面进行打磨处理，打磨处理不会影响板条的宽度，但是可使板条的侧面光滑性提高，利于板条实际应用过程中的拼接，较少拼接缝隙还利于提高拼接的平整性。
进一步，所述步骤a中的竹条或竹片在进行浸胶处理前先进行碳化处理，可以利于提高最终所得板条的防腐能力。
进一步，所述步骤b中第一次热压的热压温度为100～120℃，压力为1～1.5MPa。
本发明的有益效果：
(1)本发明的竹制车厢底板所用竹板的加工方法采用两次热压过程成型，得到长度不小于2m、宽度不小于3m的板材，然后再对板材进行切割，形成长度不小于2m、宽度不大于80mm的板条，然后由这些板条进行组装成车厢底板，既能满足强度、平整性的要求，又利于安装，具有较高的通用性；
(2)本发明的第二次热压过程中采用分段热压的工艺过程，第二次热压的热压机可采用现有的热压机配合特定的出料架，是可以实现整体板体强度较高、平整性较好的效果的，而且整个过程
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1：
一种竹制车厢底板所用竹板的加工方法，包括如下步骤：
a、新鲜竹子进行干燥、截断、劈篾、去节、去青黄处理，得到竹条或竹片，竹条或竹片先进行碳化处理，再进行浸胶处理；
b、将浸胶处理后的竹条和竹片进行第一次热压形成片材一，第一次热压的热压温度为100℃，压力为1.5MPa，第一次热压过程可以采用现有的热压机进行热压，片材一的长度不为1.5m、宽度为1m；
c、对片材一的表面进行涂胶处理；
d、将表面带胶的片材一进行首尾、左右拼接，拼接后并进行上下叠放，形成长度为2m、宽度为3m的片材二叠放结构；
e、对片材二的叠放结构整体进行第二次热压形成板材，第二次热压过程采用分段热压的方法，且板材为整体式结构，第二次热压过程中片材二叠放结构的数量为一个，第二次热压包括主压过程、侧压过程和保压过程，主压过程和侧压过程同时进行，主压过程的压力为5MPa，侧压过程的压力为1MPa，保压时间为100min，第二次热压的温度为100℃；
f、对板材进行切割，切割后的板条侧面进行打磨处理，形成长度为2m、宽度为80mm的板条。
实施例2：
一种竹制车厢底板所用竹板的加工方法，包括如下步骤：
a、新鲜竹子进行干燥、截断、劈篾、去节、去青黄处理，得到竹条或竹片，竹条或竹片先进行碳化处理，再进行浸胶处理；
b、将浸胶处理后的竹条和竹片进行第一次热压形成片材一，第一次热压的热压温度为110℃，压力为1.2MPa，第一次热压过程可以采用现有的热压机进行热压，片材一的长度为0.8m、宽度为0.6m；
c、对片材一的表面进行涂胶处理；
d、将表面带胶的片材一进行首尾、左右拼接，拼接后并进行上下叠放，形成长度为2.5m、宽度为3m的片材二叠放结构；
e、对片材二的叠放结构整体进行第二次热压形成板材，第二次热压过程采用分段热压的方法，且板材为整体式结构，第二次热压过程中片材二叠放结构的数量为两个，第二次热压包括主压过程、侧压过程和保压过程，主压过程和侧压过程同时进行，主压过程的压力为6MPa，侧压过程的压力为0.8MPa，保压时间为130min，第二次热压的温度为120℃；
f、对板材进行切割，切割后的板条侧面进行打磨处理，形成长度为2.5m、宽度为70mm的板条。
实施例3：
一种竹制车厢底板所用竹板的加工方法，包括如下步骤：
a、新鲜竹子进行干燥、截断、劈篾、去节、去青黄处理，得到竹条或竹片，竹条或竹片先进行碳化处理，再进行浸胶处理；
b、将浸胶处理后的竹条和竹片进行第一次热压形成片材一，第一次热压的热压温度为120℃，压力为1MPa，第一次热压过程可以采用现有的热压机进行热压，片材一的长度为0.6m、宽度为0.8m；
c、对片材一的表面进行涂胶处理；
d、将表面带胶的片材一进行首尾、左右拼接，拼接后并进行上下叠放，形成长度为2.2m、宽度为3.2m的片材二叠放结构；
e、对片材二的叠放结构整体进行第二次热压形成板材，第二次热压过程采用分段热压的方法，且板材为整体式结构，第二次热压过程中片材二叠放结构的数量为五个，第二次热压包括主压过程、侧压过程和保压过程，主压过程和侧压过程同时进行，主压过程的压力为4.5MPa，侧压过程的压力为1.3MPa，保压时间为60min，第二次热压的温度为150℃；
f、对板材进行切割，切割后的板条侧面进行打磨处理，形成长度为2.2m、宽度为60mm的板条。
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