一种废润滑油再生利用方法
技术领域
本发明涉及废润滑油处理
技术领域
，具体涉及一种废润滑油再生利用方法。背景技术
润滑油的使用量越来越大，随着汽车工业、电力和机械等产业的快速发展，根据有关资料表明，废润滑油产量每年将10％的速度增长，现在各国处理废润滑油的主要方式：直接排放、道路油化、焚烧、再生回收利用。丢弃排放由于废油中含有重金属、硫磷氮化合物会对土壤和水体产生污染，而焚烧其会产生大量有毒有害废气和烟尘，只有通过再生利用既可以减轻对环境的危害又能够在一定程度上弥补对于润滑油的需求。
废润滑油主要以直接裂解或燃料油燃烧被使用，其回收再利用率低于10％。随着人们对环境保护和再生资源利用政策的逐步完善和人们对环保资源综合高效利用意识的不断加强，传统酸处理工艺将逐渐被取代，加氢效果虽好但仍面临投资高、操作工艺复杂以及氢源获得受限等问题，因此社会急需一种具有操作灵活、回收率高、低成本高、环境友好型的废润滑油再生途径。
发明内容
为此，本发明提供一种废润滑油再生利用方法。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本实施例提供一种废润滑油再生利用方法，所述方法包括以下步骤：
将废润滑油进行回收收集，并将回收收集的废润滑油进行过滤除杂，得到除杂润滑油；
将所述除杂润滑油经过检测后，进行加热，将加热后的润滑油经输送至反应釜中，并向所述反应釜中加入药剂进行絮凝处理，得到絮凝混合物；
将所述絮凝混合物进行离心处理，除去沉淀，得到初级分离润滑油；
将所述初级分离润滑油经过换热后，再经过破乳分离、吸附，得到润滑油基础油。
本发明的一个实施例中，所述过滤除杂采用过滤器中，其过滤网为300～600目。
本发明的一个实施例中，所述加热的温度为45℃-85℃。
本发明的一个实施例中，所述药剂包括絮凝剂和酸值中和剂；
所述絮凝剂为聚合氯化铝铁、聚合氯化铝、壳聚糖、硅酸钠中的一种或几种；
所述酸值中和药剂为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙或有机碱。
本发明的一个实施例中，所述检测采用油品酸度值传感器和污染颗粒传感器除杂润滑油进行检测；
所述药剂的加入量为：
药剂加入量＝(废润滑油量×油品酸度值)/56.1×药剂分子量×α，
其中，废润滑油量单位为L；若药剂为强碱α取值为0.8～1.2，若药剂为弱碱α取值为1.2～2。
本发明的一个实施例中，所述离心采用蝶式离心机，离心机的转速为2000～16000r/min，时间为1～5min。
本发明的一个实施例中，所述破乳分离采用超速离心、超声波或微波中的一种或几种。
本发明的一个实施例中，所述吸附采用活性炭、分子筛和硅胶中的一种或几种吸附剂吸附。
本发明具有如下优点：
本发明提供的废润滑油再生利用方法，通过滤除杂、监测、加热、添加药剂、离心分离、换热回收、破乳、吸附的联合处理方式，彻底去除润滑油中有害组分，能够最大程度的恢复润滑油活性以及功能，得到润滑油可再次使用，并且工艺中合理利用热能使整体工艺能量降低。
本发明的方法辅助车辆自动调平、离心机底盘自动调平双平衡系统保证离心机等设备的正常过稳定使用，来处理单一性的废旧润滑油，使企业能够再次利用废旧润滑油。同时，废润滑油回收的装置可集中于车辆形成车载式处理装置，一套装置可服务多个工厂，减少造价成本，降低企业运行费用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
图1为本发明实施例提供的用于废润滑油回收的装置的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的用于废润滑油回收的装置的撬装箱的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的过滤器的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的废空压机油处理前后对比图，其中，A为处理前的废空压机油，B为处理后的废空压机油；
图5为本发明实施例提供的废汽轮机油处理前后对比图，其中，A为处理前的废汽轮机油，B为处理后的废汽轮机油；
图6为本发明实施例提供的废轧制油处理前后对比图，A为处理前的废轧制油，B为处理后的废轧制油；
其中，100-车辆；120-后车架；130-液压支撑腿；200-撬装箱；210-过滤器；211-反吹口；212-进口；213-出口；214-排渣口；215-过滤柱；220-热交换器；230-加热器；240-离心机；250-高速离心破乳机；260-反应釜；270-吸附装置。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1至图2所示，本实施例提供一种用于废润滑油回收的装置，该装置包括车辆100，以及载于车辆100后车架120上的撬装箱200，后车架120的后端设有液压支撑腿130，液压支撑腿130用于支撑撬装箱200，在车架上还安装有水平仪，可根据水平仪对液压支撑腿130进行调节。
撬装箱200内安装有过滤器210、反应釜260、加热器230、热交换器220、离心机240、高速离心破乳机250、吸附装置270以及油品酸度值传感器、污染颗粒传感器以及用于输送处理废润滑油的输送泵。
过滤器210通过热交换器220与反应釜260连接，加热交换器220与加热装置连接，反应釜260与离心机240连接，离心机240与高速破乳剂连接，高速破乳剂与吸附装置270连接。
其中，如图3所示，过滤器210采用反吹型过滤器210，过滤器210内设有过滤柱215，过滤器210上分别设有进口212、出口213、反吹口211以及排渣口214，经进口212进入到过滤器210内的废润滑油，经过滤柱215过滤后，经出口213排出，过滤后的废渣经排渣口214排出。
本发明的废润滑油先进入到过滤器210，经过滤器210过滤的废润滑油，过滤后的润滑油经过加热器230加热的热水进入到热交换器220内，与经过热交换器220的废润滑油进行热交换，对废润滑油进行加热，加热后的废润滑油进入到反应釜260内，进行化学反应，经过反应处理的废润滑油，再依次经过离心机240、高速离心破乳机250处理后，进入到吸附装置270中，经吸附装置270吸附处理的润滑油，可进入到储存装置中进行储存。或者直接输送到设备中正常使用。
此外，在各个装置之间的连接管道上设有油品酸度值传感器、污染颗粒传感器(图中未示出)，用于检测润滑油的粘度、色度、介电常数、油酸值等参数，然后加热该除杂润滑油，使润滑油的粘度降低，增大其沉降性。
实施例2
本实施例提供一种废润滑油再生利用方法，其包括以下步骤：
步骤一、废润滑油处理准备
将实施例1的用于废润滑油回收的装置运输至处理地后，放下撬装箱支腿并支撑，同时用液压支撑腿支撑撬装箱。将车载水电快接装置接入用户对应装置上。启动水平仪，依据水平仪并自动调平撬装箱，撬装箱底部液压支撑腿根据所参考水平仪进行调节，调节完成后对液压支撑腿进行锁死。以保证撬装箱内设备的稳定运行，如反应釜中搅拌机、泵等，可增加这些设备的稳定性用来提高使用寿命，以及避免一些小的故障的发生率；离心机底座根据水平仪启动并自动调平，离心机底座根据所参考水平仪进行调节，调节完成后，对液压支撑腿进行锁死，以保证离心机拥有良好的工作环境，在高速运行过程中不受倾斜角的限制，避免设备损坏。
步骤二、废旧润滑油过滤除杂
将废旧润滑油输送至撬装箱内，润滑油进入撬装箱后，首先进行机械过滤除杂，除去机械性铁销等硬质物体，得到除杂润滑油。其中，过滤除杂所采用的过滤器中设有用300～600目不锈钢过滤网，过滤器具有反吹功能，以减少后期人工维护费用，同时，在废旧润滑油处理的过程中，需要检测过滤器两端压差，当压差变化与初始设置值增大70％以上时，就进行反吹，反吹时间在3～15s左右。根据实际情况可将过滤器设置1～5级，不可超过5级，以避免大程度的压降发生。过滤除杂步骤的作用为：初步清洁润滑油中由于机械磨损或其他原因带入大大型颗粒物质，保证后续工作的正常进行；除杂后的废润滑油在后续离心机设备为高速旋转离心时，避免润滑油中过大的颗粒过度磨损离心设备腔体。
步骤三、除杂润滑油絮凝
除杂润滑油经过管道中的在线监测设备，检测润滑油的粘度、色度、介电常数、油酸值等参数，然后加热该除杂润滑油，使除杂润滑油的粘度降低，增大其沉降性。将加热后的除杂润滑油转移至反应釜中添加油酸中和试剂、絮凝剂、破乳剂等药剂，进行反应，得到絮凝混合物。
采用加热器电加热该润滑油，电加热过程中，由于整体撬装箱小而且紧凑，废润滑油在每一环节都不能停留太长时间，为了增加反应速率降低各环节停留时间，控制电加热的最低温度不小于45℃，最高温度不高于85℃，避免润滑油温度过低，导热油粘度大，且不易与后期添加药剂融合，以及温度过高大部分导热油中添加物的氧化的问题。
添加的药剂包括絮凝剂和酸值中和剂两种，絮凝剂包括常用聚合氯化铝铁、聚合氯化铝、壳聚糖、硅酸钠等药剂的一种或多种；酸值中和药剂包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙或有机碱等的一种或几种。其中，絮凝剂加入量如表1所示。
在药剂加入到润滑油中之前，需要对润滑油进行油品酸度值以及污染颗粒传感器(或介电常数)在线监测或采样检测，以确定药品的添加量。
表1
其中，酸值中和药剂加入量依照以下公式计算：
药剂加入量＝(废润滑油量×油品酸度值)/56.1×药剂分子量×α
其中，废润滑油量单位为L；α取值为强碱0.8～1.2，弱碱1.2～2。药剂加入后，以50～500r/min，搅拌3～20min后，静置0～3min，得到的絮凝混合物。
步骤四、离心分离
将絮凝混合物转移至离心设备中进行固液分离，固相沉淀进行回收，水相转移至水处理设备中，将分离得到的初级分离润滑油先和待加热废润滑油进行换热，然后转入高速破乳离心设备中进行破乳分离，得到水相和上一次的水相一同去处理，破乳分离可选用超速离心、超声波或微波中的一种或几种，其中，超速离心机选择12000r/min以上转速离心机，超声波选择大于20KHz频率的微波发生器，微波选择2.5～17.5w/g油的功率。经过高速破乳分离后的润滑油再输送至吸附装置中，利用活性炭、分子筛、硅胶等吸附介质，将润滑油中的变质成分吸附后，除去氧化变质的物质，得到合格润滑油基础油，供给企业继续使用。
本步骤中，利用初步净化的废润滑油的热量对新入系统的待处理的废润滑油进行加热，加热是通过加热器和热交换器进行，从而可以做到能量循环，依次来降低整个系统的能耗；同时，对处理的废润滑油进行降温至40℃以下，以保证处理的废润滑油的破乳分离和吸附过程的顺利完成。
其中，离心处理过程中，根据实际情况可设置1～3级离心机顺序处理，较佳的，采用的离心机可以为蝶式离心机，也可以为管式离心机，为了保证连续性作业，需将第一级离心机设置为高速蝶式离心机。如选型为蝶式离心机则选用三相(轻液、重液、固相)出口型，离心机的转速为2000～16000r/min，离心时间为1～5min，离心机产生的少量废物依照相关国家标准进行危废处理。
上述各步骤中产生的废弃，利用生物过滤塔处理达标后排放，整体工艺流程形成闭环，不会产生二次污染的问题。
实施例3
本实施例提供某金刚石生产企业空压机废润滑油再生利用方法，其包括以下步骤：
本实施例中，该废润滑油颗粒度(固含量)2.24％，总酸度3.45mg KOH/g，水分2％，1.5t/h废润滑油处理量。
步骤一、对废润滑油进行过滤除杂
过滤器采用300目和600目两级不锈钢过滤网，同时，在过滤网设备两端设置压差监测仪，当压差变化与初始设置值增大70％以上时，就进行反吹，反吹时间在10s左右，得到除杂润滑油。
步骤二、除杂润滑油絮凝
监测采用在线油品酸度值传感器和污染颗粒传感器对除杂润滑油进行监测，电加热除杂润滑油，电加热应控制在80℃。添加药剂分为絮凝剂和酸值中和剂两种，絮凝剂选用壳聚糖，酸值中和药剂采用氢氧化钠。其中，絮凝剂加入量选择0.13％，酸值中和药剂加入量2.45g/L，药剂加入后以200r/min，搅拌5min后，静置1min，得到絮凝混合物。
步骤三、离心分离
经步骤二得到絮凝混合物先经一级蝶式离心机进行除杂，其中，离心机转速为4000r/min，三相出口，停留时间为1.5min，得到初级分离润滑油经过换热面积300m2的不锈钢板式换热器进行换热后，再选用超声破乳，超声波选择40KHz频率的微波发生器，经破乳分离进行分离后，再经吸附装置中的吸附介质分子筛进行吸附，停留时间为3min，得到合格润滑油基础油。
本实施例所得的合格润滑油基础油效果如图4所示，该润滑油颗粒度(固含量)未检出，总酸度0.02mg KOH/g，水分0.03％。
实施例4
本实施例提供某企业汽轮机废汽轮机油处理再生利用方法，其包括以下步骤：
本实施例中，该润滑油颗粒度(固含量)1.52％，总酸度4.55mg KOH/g，水分5％，1.5t/h废润滑油处理量。
步骤一、对废润滑油进行过滤除杂
过滤器选用300目和600目两级不锈钢过滤网设备，同时，在过滤网设备两端设置压差监测仪，当压差变化与初始设置值增大70％以上时，就进行反吹，反吹时间在10s左右，得到除杂润滑油。
步骤二、除杂润滑油絮凝
监测采用在线油品酸度值传感器和污染颗粒传感器对除杂润滑油进行监测，电加热除杂润滑油，电加热应控制在70℃。添加药剂分为絮凝剂和酸值中和剂两种，絮凝剂选用聚合氯化铝铁，酸值中和药剂采用氢氧化钠。其中絮凝剂加入量选择0.5％，酸值中和药剂加入量3.23g/L，药剂加入后以500r/min，搅拌15min后，静置0min，得到絮凝混合物。
步骤三、离心分离
经步骤二得到絮凝混合物先经一级蝶式离心机进行除杂，其中，离心机转速为2000r/min，三相出口，停留时间为3min，第二级为离心机转速为4000r/min，三相出口，停留时间1min型，得到初级分离润滑油经过换热面积300m2的不锈钢板式换热器进行换热后，再选用超声破乳，超声波选择40KHz频率的微波发生器，微波选择2.5w/g油的功率的微波发生器，经高速离心破乳机进行分离后，再经吸附装置中的吸附介质活性炭进行吸附，停留时间为3min，得到合格润滑油基础油。
本实施例所得的合格润滑油基础油效果如图5所示，该润滑油颗粒度(固含量)未检出，总酸度0.01mgKOH/g，水分0.05％。
实施例5
本实施例提供某铝制品企业废轧制油处理再生利用方法，其包括以下步骤：
本实施例中，该润滑油颗粒度(固含量)5.5％，总酸度1.49mg KOH/g，水分3％，1.5t/h废润滑油处理量。
步骤一、对废润滑油进行过滤除杂
过滤器选用300目和600目两级不锈钢过滤网设备，同时，在过滤网设备两端设置压差监测仪，当压差变化与初始设置值增大70％以上时，就进行反吹，反吹时间在7s左右，得到除杂润滑油。
步骤二、除杂润滑油絮凝
监测采用在线油品酸度值传感器和污染颗粒传感器对除杂润滑油进行监测，利用加热器电加热除杂润滑油，电加热应控制在60℃。添加药剂分为絮凝剂和酸值中和剂两种，絮凝剂选用硅酸钠，酸值中和药剂采用氢氧化钙。其中絮凝剂加入量选择1.5％，酸值中和药剂加入量1.9g/L，药剂加入后以300r/min，搅拌5min后，静置2min，得到絮凝混合物。
步骤三、离心分离
经步骤二得到絮凝混合物先经一级蝶式离心机进行除杂，其中，离心机转速为2000r/min，三相出口，停留时间为3min，第二级为离心机转速为4000r/min，三相出口，停留时间1min型，得到初级分离润滑油经过换热面积200m2的不锈钢板式换热器进行换热后，再选用微波和超速离心破乳机离心，微波选择3.5w/g油的功率的微波发生器，超速离心需要选择16000r/min管式离心机，经破乳分离进行分离后的润滑油，再经吸附装置的吸附介质硅胶进行吸附，停留时间为3min，得到合格润滑油基础油。
本实施例所得的合格润滑油基础油效果如图6所示，该润滑油颗粒度(固含量)未检出，总酸度0.01mg KOH/g，水分0.03％。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
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