具体实施方式

下面实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

本发明提供一种pc构件废料再生工艺，包括以下步骤：

1)、pc构件废料再生原料配置：pc构件废料、脱漆剂、氢氧化钠和水；

2)、将步骤1)中pc构件废料块及步骤1)中水一同添加入搅拌机内，通过搅拌机的混匀搅拌，将pc构件废料表面上所附着的保护膜、灰尘及杂料等分离；

3)、将步骤1)中的脱漆剂和氢氧化钠依次添加入搅拌机内，通过脱漆剂和氢氧化钠浸泡和搅拌机的混匀搅拌，将附着在pc构件废料上的油漆分离；

4)、将步骤3)中已无保护膜、灰尘、油漆及杂料的pc构件废料取出并水洗，然后脱水烘干，得到可回收利用pc构件废料；

5)、将步骤4)中可回收利用pc构件废料放入破碎机内，将其破碎呈大小体积相似的pc构件废料块；

6)、再生工艺原料配置：步骤5)中得到的pc构件废料块、再生骨料、河砂、聚羧酸系高性能减水剂、水泥、聚乙二醇600和水；

7)、将步骤6)中pc构件废料块与再生骨料按比例称取并混合，并加入步骤6)中聚乙二醇600，搅拌均匀，得到混料A；

8)、将步骤6)中聚羧酸系高性能减水剂与步骤7)中混料A混匀搅拌，保温静置堆放，自然冷却至室温，得混料B；

9)、将步骤6)中河砂、水泥和剩余的水与混料B混匀搅拌，混匀后得到含pc构件废料的再生混凝土。

其中，步骤1)中脱漆剂由以下组份按重量百分比组成：异丙醇15％、表面活性剂12％、三乙醇胺5％、蒸馏水40％、苯甲醚10％、丙二醇8％、甲酸5％和二甲醚5％。

其中，步骤2)中搅拌机内水温持续加热保持在40℃。

其中，步骤3)中搅拌机内水温持续加热保持在55-60℃。

其中，步骤4)中脱漆剂和氢氧化钠依次添加入搅拌机内后，其温度加温至 90-100℃。

其中，步骤8)中保温静置堆放时间维持在3h。

其中，步骤8)中保温静置堆放温度保持在50℃。

表1：将实施例1制成的再生混凝土浇筑呈2m*2m*0.25m的混凝土块，再将混凝土块放在清水和盐水(质量浓度为30％的氯化钠水溶液)中养护至规定龄期，并对混凝土的抗弯强度(MPa)通过混凝土压力检测机进行检测，实验结果见表：

实施例2：

本发明提供一种pc构件废料再生工艺，包括以下步骤：

1)、pc构件废料再生原料配置：pc构件废料、脱漆剂、氢氧化钠和水；

2)、将步骤1)中pc构件废料块及步骤1)中水一同添加入搅拌机内，通过搅拌机的混匀搅拌，将pc构件废料表面上所附着的保护膜、灰尘及杂料等分离；

3)、将步骤1)中的脱漆剂和氢氧化钠依次添加入搅拌机内，通过脱漆剂和氢氧化钠浸泡和搅拌机的混匀搅拌，将附着在pc构件废料上的油漆分离；

4)、将步骤3)中已无保护膜、灰尘、油漆及杂料的pc构件废料取出并水洗，然后脱水烘干，得到可回收利用pc构件废料；

5)、将步骤4)中可回收利用pc构件废料放入破碎机内，将其破碎呈大小体积相似的pc构件废料块；

6)、再生工艺原料配置：步骤5)中得到的pc构件废料块、再生骨料、河砂、聚羧酸系高性能减水剂、水泥、聚乙二醇600和水；

7)、将步骤6)中pc构件废料块与再生骨料按比例称取并混合，并加入步骤6)中聚乙二醇600，搅拌均匀，得到混料A；

8)、将步骤6)中聚羧酸系高性能减水剂与步骤7)中混料A混匀搅拌，保温静置堆放，自然冷却至室温，得混料B；

9)、将步骤6)中河砂、水泥和剩余的水与混料B混匀搅拌，混匀后得到含pc构件废料的再生混凝土。

其中，步骤1)中脱漆剂由以下组份按重量百分比组成：异丙醇15％、表面活性剂12％、三乙醇胺5％、蒸馏水40％、苯甲醚10％、丙二醇8％、甲酸5％和二甲醚5％。

其中，步骤2)中搅拌机内水温持续加热保持在40℃。

其中，步骤3)中搅拌机内水温持续加热保持在55-60℃。

其中，步骤4)中脱漆剂和氢氧化钠依次添加入搅拌机内后，其温度加温至 90-100℃。

其中，步骤8)中保温静置堆放时间维持在1.5h。

其中，步骤8)中保温静置堆放温度保持在45℃。

表2：将实施例2制成的再生混凝土浇筑呈2m*2m*0.25m的混凝土块，再将混凝土块放在清水和盐水(质量浓度为30％的氯化钠水溶液)中养护至规定龄期，并对混凝土的抗弯强度(MPa)通过混凝土压力检测机进行检测，实验结果见表：

实施例3：

本发明提供一种pc构件废料再生工艺，包括以下步骤：

1)、pc构件废料再生原料配置：pc构件废料、脱漆剂、氢氧化钠和水；

2)、将步骤1)中pc构件废料块及步骤1)中水一同添加入搅拌机内，通过搅拌机的混匀搅拌，将pc构件废料表面上所附着的保护膜、灰尘及杂料等分离；

3)、将步骤1)中的脱漆剂和氢氧化钠依次添加入搅拌机内，通过脱漆剂和氢氧化钠浸泡和搅拌机的混匀搅拌，将附着在pc构件废料上的油漆分离；

4)、将步骤3)中已无保护膜、灰尘、油漆及杂料的pc构件废料取出并水洗，然后脱水烘干，得到可回收利用pc构件废料；

5)、将步骤4)中可回收利用pc构件废料放入破碎机内，将其破碎呈大小体积相似的pc构件废料块；

6)、再生工艺原料配置：步骤5)中得到的pc构件废料块、再生骨料、河砂、聚羧酸系高性能减水剂、水泥、聚乙二醇600和水；

7)、将步骤6)中pc构件废料块与再生骨料按比例称取并混合，并加入步骤6)中聚乙二醇600，搅拌均匀，得到混料A；

8)、将步骤6)中聚羧酸系高性能减水剂与步骤7)中混料A混匀搅拌，保温静置堆放，自然冷却至室温，得混料B；

9)、将步骤6)中河砂、水泥和剩余的水与混料B混匀搅拌，混匀后得到含pc构件废料的再生混凝土。

其中，步骤1)中脱漆剂由以下组份按重量百分比组成：异丙醇15％、表面活性剂12％、三乙醇胺5％、蒸馏水40％、苯甲醚10％、丙二醇8％、甲酸5％和二甲醚5％。

其中，步骤2)中搅拌机内水温持续加热保持在40℃。

其中，步骤3)中搅拌机内水温持续加热保持在55-60℃。

其中，步骤4)中脱漆剂和氢氧化钠依次添加入搅拌机内后，其温度加温至 90-100℃。

其中，步骤8)中保温静置堆放时间维持在3.5h。

其中，步骤8)中保温静置堆放温度保持在55℃。

表3：将实施例3制成的再生混凝土浇筑呈2m*2m*0.25m的混凝土块，再将混凝土块放在清水和盐水(质量浓度为30％的氯化钠水溶液)中养护至规定龄期，并对混凝土的抗弯强度(MPa)通过混凝土压力检测机进行检测，实验结果见表：

经实施例1-3中表1-3实验结果数值相对比，当pc构件废料块与再生骨料按比例称取并混合，并加入聚乙二醇600，搅拌均匀，得到混料A，后与聚羧酸系高性能减水剂混匀搅拌，保温静置堆放维持在3h，且温度保持在50℃时，后续自然冷却至室温，得混料B并与河砂、水泥和剩余的水混匀搅拌，所得到含pc构件废料的再生混凝土性能数据最佳；

本发明首先对pc构件废料预处理，通过搅拌机的搅拌混匀同水将pc构件废料表面上所附着的保护膜、灰尘及杂料等分离，通过后续添加脱漆剂和氢氧化钠浸泡和搅拌机的混匀搅拌，将附着在pc构件废料上的油漆分离，然后将已无保护膜、灰尘、油漆及杂料的pc构件废料取出并水洗，然后脱水烘干，得到可回收利用pc构件废料，并再将可回收利用pc构件废料放入破碎机内，将其破碎呈大小体积相似的pc构件废料块，待用；

含pc构件废料的再生混凝土制备时，准备再生骨料、河砂、聚羧酸系高性能减水剂、水泥、聚乙二醇600和水，首先将待用pc构件废料块与再生骨料按比例称取并混合，并加入聚乙二醇600，搅拌均匀，得到混料A，然后再将聚羧酸系高性能减水剂与混料A混匀搅拌，保温静置堆放3h，自然冷却至室温，得混料B，最后将河砂、水泥和剩余的水与混料B混匀搅拌，混匀后得到含pc构件废料的再生混凝土，本发明实现对部分表面附着有保护膜和油漆的pc构件废料再生利用，有效减少环境负担，并也替代传统混凝土中天然集料，减少建筑业对天然骨料的消耗，也大幅度降低了生产成本。

本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。