一种电动汽车平台化通用型前地板总成
技术领域
本发明涉及汽车车身架构领域，特别是涉及一种电动汽车平台化通用型前地板总成。
背景技术
在汽车车身的研究中，目前越来越多地重视车身结构设计的平台化、轻量化，而平台化是能够使汽车厂家降低成本和提高研发效率的重要策略之一。前地板总成是汽车车身结构的重要组成部分，在平台化新车型或改款车型开发过程中，前地板总成需要面对不同车型及不同车体宽度的要求；还有不同座椅的形式，如普通座椅、隐藏式滑轨座椅、可旋转式座椅等。面对以上问题，普通的前地板总成通用化率较低，尤其是其中座椅横梁，其采用冲压成型结构，冲压成型的特点在于冲压模具固定，造成开发周期较长、制造成本高、无法根据市场需要进行针对性的适时调整等缺点。
另外，前地板总成中的前座椅横梁作为汽车车身结构的重要部件，是汽车侧碰或正碰的关键传力路径部件，因其具有较高的刚度和强度，在汽车侧碰或正碰时，能够将力进行传递而不会产生较大变形，以免对车内乘员造成严重伤害。传统汽车座椅横梁不但通总成重量较重，增加了汽车成本，无法满足汽车轻量化要求。
因此，平台化、轻量化、结构简单、性能优越的前地板总成是目前研发工作亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是要提供一种电动汽车平台化通用型前地板总成，该前地板总成可实现平台通用化率百分之百，保证了前地板总成在平台化不同车型完全借用，有利于降低新车型或改款车型的开发成本，缩短新车型或改款车型开发周期，便于零部件的管控，节约生产制造成本。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
本发明提供了一种电动汽车平台化通用型前地板总成，包括前地板本体、前座椅前横梁结构、前座椅后横梁结构、左电池包安装纵梁、右电池包安装纵梁，前座椅前横梁结构及前座椅后横梁结构搭接左右门槛梁总成，左电池包安装纵梁与右电池包安装纵梁分别对应设置在前地板本体下方的左右侧，左电池包安装纵梁与右电池包安装纵梁的前后两端分别连接机舱纵梁与后地板纵梁，所述左电池包安装纵梁与右电池包安装纵梁的外侧与门槛梁搭接，其中，所述前地板本体为一体式平板状结构件。
对于上述技术方案，申请人还有进一步的优化措施。
可选地，所述前座椅前横梁结构包括前座椅前横梁本体、设置于前座椅前横梁本体两端部的前座椅前横梁连接板，所述前座椅前横梁本体的横截面成“几”字形，所述前座椅前横梁连接板为扣板件，所述前座椅前横梁连接板的一侧为与所述前座椅前横梁本体的“几”字形截面相适应并扣合固定在所述前座椅前横梁本体上，所述前座椅前横梁连接板与所述前座椅前横梁本体间焊接固定，所述前座椅前横梁连接板的另一侧与汽车内门槛梁固定连接。
进一步地，所述前座椅前横梁结构还包括前座椅前横梁加强板，所述前座椅前横梁加强板设置于所述前座椅前横梁本体下部槽体中且所述前座椅前横梁加强板的横截面同样为“几”字形，所述前座椅前横梁加强板的底部翻边与所述前座椅前横梁本体的底部翻边贴合并焊接固定。
可选地，所述前座椅后横梁结构包括前座椅后横梁本体、设置于前座椅后横梁本体两端部的前座椅后横梁连接板、前座椅后横梁加强板，所述前座椅后横梁本体的横截面成“几”字形，所述前座椅后横梁连接板为扣板件，所述前座椅后横梁连接板的一侧为与所述前座椅后横梁本体的“几”字形截面相适应并扣合固定在所述前座椅后横梁本体上，所述前座椅后横梁连接板与所述前座椅后横梁本体间焊接固定，所述前座椅后横梁连接板的另一侧与汽车内门槛梁固定连接，所述前座椅后横梁加强板设置于所述前座椅后横梁本体下部槽体中且所述前座椅后横梁加强板的横截面同样为“几”字形，所述前座椅后横梁加强板的底部翻边与所述前座椅后横梁本体的底部翻边贴合并焊接固定。
进一步地，在所述前座椅前横梁结构与前座椅后横梁结构之间连接有中央后加强梁。
更进一步地，在所述前座椅前横梁结构与外侧的机舱总成后横梁之间连接有中央前加强梁。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的电动汽车平台化通用型前地板总成，其取消了传统前地板总成中的中央通道总成，实现了“平地板”的理念，使乘员空间增大，更加舒适便捷，提高了前地板总成的刚度/强度，为侧碰/正碰过程中增加了力的分散路径，提高了整车安全性能。
进一步地，本申请的前地板总成中座椅横梁结构，座椅横梁本体与两端座椅横梁连接板是焊接固定，在加工时是独立加工的，但组装后符合汽车“平地板”的理念，座椅横梁连接板起到了连接座椅横梁本体与内门槛梁的作用，且座椅横梁连接板采用通用化设计，座椅横梁的两端座椅横梁连接板搭接左右门槛梁总成，座椅横梁总成根据平台化座椅安装点位置不同可通过座椅横梁本体上的孔位变化来实现。如此座椅横梁可实现平台通用化率百分之百，平台化车体的宽度变化可由内门槛梁的宽度变化来实现，同平台不同车型（包含SEDAN、SUV、CUV、MPV)及同种车型不同座位数汽车的座椅安装点位置不同可通过座椅横梁本体的孔位变化来实现，而由于座椅横梁采用的分体式结构，可分别单独加工座椅横梁本体以及座椅横梁连接板，座椅横梁本体采用超高强度热成型钢材料，结构简单可采用热辊压成型技术，经过加热多次折弯一次性加工完成，这样保证了座椅横梁在平台化不同车型完全借用，结构简单，满足了汽车的平台化要求，强度和刚度可靠，安全性高。
本申请前地板总成可实现在车身结构中平台化不同车型（包含SEDAN、SUV、CUV、MPV）不同座位数（包含3座、4座、5座、6座、7座）的通用化，同时前座椅前横梁结构与前座椅后横梁结构Z向高度一致，实现了隐藏式长滑轨座椅、副驾可旋转式座椅的安装。该前地板总成不但满足了新能源电动汽车的平台化要求，降低了新车型或改款车型开发成本，缩短新车型或改款车型开发周期，便于零部件的管控，节约生产制造成本，而且为智能化座舱设计提供了空间与平台，提升了驾乘人员舒适性。
除此之外，采用辊压成型技术大大降低了座椅横梁本体模具费用及零件制造成本，简化了加工工艺，提高了汽车生产效率，节省人力和时间成本，具有实用性强、推广性高等特点；实现了平台化不同车型及不同类型座椅的安装，满足了车辆碰撞法规及车身轻量化的要求。而且，座椅横梁加强板提升了车身的强度、刚度，以及抵抗侧碰的能力，增强了车体的安全性。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本发明一个实施例的汽车平台化通用型前地板总成的结构示意图；
图2是图1所示汽车平台化通用型前地板总成的结构示意图。
其中，附图标记说明如下：
1、前地板本体；
2、中央前加强梁；
3、中央后加强梁；
4、前座椅前横梁结构，41、前座椅前横梁本体，42、前座椅前横梁连接板，43、座椅前安装螺母板组件；
5、前座椅后横梁结构，51、前座椅后横梁本体，52、前座椅后横梁连接板，53、座椅后安装螺母板组件，54、前座椅后横梁加强板；
6、左电池包安装纵梁；
7、右电池包安装纵梁。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
本实施例描述了一种电动汽车平台化通用型前地板总成，如图1所示，包括前地板本体1、前座椅前横梁结构4、前座椅后横梁结构5、左电池包安装纵梁6、右电池包安装纵梁7，前座椅前横梁结构4及前座椅后横梁结构5搭接左右门槛梁总成，左电池包安装纵梁6与右电池包安装纵梁7分别对应设置在前地板本体1下方的左右侧，左电池包安装纵梁6与右电池包安装纵梁7的前后两端分别连接机舱纵梁与后地板纵梁，所述左电池包安装纵梁6与右电池包安装纵梁7的外侧与门槛梁搭接，其中，所述前地板本体1为一体式平板状结构件。
如图2所示，所述前座椅前横梁结构4包括前座椅前横梁本体41、设置于前座椅前横梁本体41两端部的前座椅前横梁连接板42，所述前座椅前横梁本体41的横截面成“几”字形，所述前座椅前横梁连接板42为扣板件，所述前座椅前横梁连接板42的一侧为与所述前座椅前横梁本体41的“几”字形截面相适应并扣合固定在所述前座椅前横梁本体41上，所述前座椅前横梁连接板42与所述前座椅前横梁本体41间焊接固定，所述前座椅前横梁连接板42的另一侧与汽车内门槛梁固定连接。所述前座椅前横梁本体41上开设有多组座椅安装孔，在所述前座椅前横梁本体41的内表面处对应于每组座椅安装孔分别焊接固定有座椅前安装螺母板组件43，所述座椅前安装螺母板组件43设置于所述前座椅前横梁本体41下部槽体中。
出于碰撞安全性考虑，所述前座椅后横梁结构5直接采用加强型的横梁结构，具体说来，所述前座椅后横梁结构5包括前座椅后横梁本体51、设置于前座椅后横梁本体51两端部的前座椅后横梁连接板52、前座椅后横梁加强板54，所述前座椅后横梁本体51的横截面成“几”字形，所述前座椅后横梁连接板52为扣板件，所述前座椅后横梁连接板52的一侧为与所述前座椅后横梁本体51的“几”字形截面相适应并扣合固定在所述前座椅后横梁本体51上，所述前座椅后横梁连接板52与所述前座椅后横梁本体51间焊接固定，所述前座椅后横梁连接板52的另一侧与汽车内门槛梁固定连接，所述前座椅后横梁加强板54设置于所述前座椅后横梁本体51下部槽体中且所述前座椅后横梁加强板54的横截面同样为“几”字形，所述前座椅后横梁加强板54的底部翻边与所述前座椅后横梁本体51的底部翻边贴合并焊接固定。所述前座椅后横梁本体51上开设有多组座椅安装孔，在所述前座椅后横梁本体51的内表面处对应于每组座椅安装孔分别焊接固定有座椅后安装螺母板组件53，所述座椅后安装螺母板组件53设置于所述前座椅后横梁本体51下部槽体中，且所述座椅后安装螺母板组件53夹设于所述前座椅后横梁本体51的内表面与所述前座椅后横梁加强板54的外表面之间。
为了能够进一步提高前座椅前横梁结构4的强度，所述前座椅前横梁结构4还包括前座椅前横梁加强板，也就是采用如图2中前座椅后横梁结构5，图2中未示出前座椅前横梁结构4的加强结构，可参考其中的前座椅后横梁结构5。所述前座椅前横梁加强板设置于所述前座椅前横梁本体41下部槽体中且所述前座椅前横梁加强板的横截面同样为“几”字形，所述前座椅前横梁加强板的底部翻边与所述前座椅前横梁本体41的底部翻边贴合并焊接固定。
为了能够更好地说明前座椅前横梁结构4以及前座椅后横梁结构5的特点和优点，以下直接统称为座椅横梁结构、座椅横梁本体、座椅横梁连接板。本实施例的前地板总成中座椅横梁结构，座椅横梁本体与两端座椅横梁连接板是焊接固定，在加工时是独立加工的，但组装后符合汽车“平地板”的理念，座椅横梁连接板起到了连接座椅横梁本体与内门槛梁的作用，且座椅横梁连接板采用通用化设计，座椅横梁的两端座椅横梁连接板搭接左右门槛梁总成，座椅横梁总成根据平台化座椅安装点位置不同可通过座椅横梁本体上的孔位变化来实现。如此座椅横梁可实现平台通用化率百分之百，平台化车体的宽度变化可由内门槛梁的宽度变化来实现，同平台不同车型（包含SEDAN、SUV、CUV、MPV)及同种车型不同座位数汽车的座椅安装点位置不同可通过座椅横梁本体的孔位变化来实现，而由于座椅横梁采用的分体式结构，可分别单独加工座椅横梁本体以及座椅横梁连接板，座椅横梁本体采用超高强度热成型钢材料，结构简单可采用热辊压成型技术，经过加热多次折弯一次性加工完成，这样保证了座椅横梁在平台化不同车型完全借用，结构简单，满足了汽车的平台化要求，强度和刚度可靠，安全性高。
为了提高整体连接刚性以及强度，在所述前座椅前横梁结构4与前座椅后横梁结构5之间连接有中央后加强梁3，在所述前座椅前横梁结构4与外侧的机舱总成后横梁之间连接有中央前加强梁2。
本实施例的电动汽车平台化通用型前地板总成，其取消了传统前地板总成中的中央通道总成，实现了“平地板”的理念，使乘员空间增大，更加舒适便捷，提高了前地板总成的刚度/强度，为侧碰/正碰过程中增加了力的分散路径，提高了整车安全性能。
上述前地板总成可实现在车身结构中平台化不同车型（包含SEDAN、SUV、CUV、MPV）不同座位数（包含3座、4座、5座、6座、7座）的通用化，同时前座椅前横梁结构4与前座椅后横梁结构5Z向高度一致，实现了隐藏式长滑轨座椅、副驾可旋转式座椅的安装。该前地板总成不但满足了新能源电动汽车的平台化要求，降低了新车型或改款车型开发成本，缩短新车型或改款车型开发周期，便于零部件的管控，节约生产制造成本，而且为智能化座舱设计提供了空间与平台，提升了驾乘人员舒适性。
除此之外，采用辊压成型技术大大降低了座椅横梁本体模具费用及零件制造成本，简化了加工工艺，提高了汽车生产效率，节省人力和时间成本，具有实用性强、推广性高等特点；实现了平台化不同车型及不同类型座椅的安装，满足了车辆碰撞法规及车身轻量化的要求。而且，座椅横梁加强板提升了车身的强度、刚度，以及抵抗侧碰的能力，增强了车体的安全性。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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