具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本申请提供一种翼子板连接件1的实施例，在本实施例及其他实施例中，采用车辆坐标系，其原点与质心重合，当车辆在水平路面上处于静止状态，X向平行于地面指向车辆前方，Z向通过汽车质心指向上方，Y向指向驾驶员的左侧。

在本实施例中翼子板连接件1一端连接于车架，另一端连接于翼子板前下支架。

翼子板连接件1主体是一个弧形结构，靠近车架的一侧翘起，靠近翼子板前下支架的一侧是水平伸出的面，翼子板连接件1上设置有第一Y向支撑打紧孔11、下前支架7、第二Y向支撑打紧孔12、三向支撑定位孔13和翼子板连接孔14。

现有技术中，一般是通过翼子板连接件1的上翘部分的顶端通过连接件和车架相连，形成一个悬臂结构，这种结构承受Z向力时力臂较长，使得翼子板在Z向的波动较大，稳定性差。

而本实施例中翼子板连接件1连接于车架的一侧，如图1所示，形似人手张开的形式，其中部分向Z向上方伸出，另一部分以图1的视角向左下伸出，形成下前支架7，以车辆坐标系来说，下前支架7位于翼子板连接件1的X向前方向Y向右方偏离一定角度的方向，在部分实施例中还略向Z向下方伸出。向上伸出的部分设置有第一Y向支撑打紧孔11，用于主要定位支撑翼子板连接件1在Y向的位移。而下前支架7上设置有第二Y向支撑打紧孔12，使得整体翼子板连接件1在靠近车架的一侧形成一个三角结构，此时翼子板连接件1受Z向力时的弯曲点向翼子板前下支架的一侧移动。

三向支撑定位孔13设置在翼子板连接件1中部，并向上伸出，一方面是利用工装上的定位销插入限制XY两个方向的移动，另一方面是通过定位销的台阶面和三向支撑定位孔13的顶面来限制Z向的移动，方便定位，一般的实施例中三向支撑定位孔13在翼子板连接件1上翘部分和水平伸出部分的连接处，并靠近上翘部分，使得三向支撑定位孔13不必过于向Z向上方凸出，减小零件发生干扰的可能性。

而翼子板连接孔14是用来连接翼子板相关结构的，主要在翼子板连接件1水平伸出端的端部。

为了进一步提高安装强度，在一些优选的实施例中采用设置两个第一Y向支撑打紧孔11的结构。

具体的，如图1和图2所示，翼子板连接件1向上伸出的部分同样存在两个，其中一个偏向X向前方，另一偏向X向后方，两者略微分离，翼子板连接件1向上伸出的部分和下前支架7构成一个三脚架形的结构，使得翼子板连接件1在抵接在车架上时可以在Z向起到一定的限位作用，而两个第一Y向支撑打紧孔11分别设置在两个翼子板连接件1向上伸出的部分。

一般的情况中，依靠第一Y向定位支撑打紧孔11、第二Y向支撑打紧孔12、三向支撑定位孔13以及三向支撑定位孔13的顶部平面可以完成在Z向的定位。

但是在翼子板连接件1较长的实施例中，其水平伸出端还是会在安装过程中产生一定的抖动，使得最终安装完成的翼子板连接件1会产生一定的应力，为了解决这个问题，在一些优选的实施例中，设置了Z向定位平面15和XZ双向定位孔16，其中XZ双向定位孔16在一些实施例中为长圆孔，可以方便翼子板连接件1的微调。

具体的，Z向定位平面15设置在翼子板连接件1的水平伸出端，这样安装时仅需通过工具将Z向定位平面15夹紧即可完成Z向的定位，翼子板连接件1其他的向Z向下方伸出的连接结构都是设置在Z向定位平面15侧旁的，避免异型加工，降低加工难度。同时基于上述相同的原因，如图2所示，Z向定位平面15也向上翘部分延伸了部分，形成如V形结构，以供中部的向Z向下方伸出的支撑部件的安装。通过三向支撑定位孔13的顶面、Z向定位平面15的上下两面以及XZ双向定位孔16形成主要的三点定位，保证翼子板连接件1不会产生翻转，同时可以在Z向夹紧前先通过XZ双向定位孔16进行定位，避免夹紧后大幅调整翼子板连接件1的方向，造成工件损坏。

本申请还提供一种应用于前述翼子板连接件1的安装工装，在本类实施例中应用的坐标指向与前述翼子板连接件1实施例中一致。

从图3中可以看出，本类实施例包括主架2、Y向滑轨3、升降装置4、定位销5和夹紧机构6，应当注意的是，在图4视角中，为了方便展示，去除了位于升降装置顶端的部分连接紧固的部件，不影响本实施例的供暖。

其中主架2是架设在车身上的，一般是整车多个部分的安装工装集成在同一个主架2上，一般笼罩整个车架，图3和图4中展示的仅为本实施例中应用于前述翼子板连接件1的安装工装所需的一部分。

Y向滑轨3，其沿Y向布置在主架2的一根梁的底面，Y向滑轨3的滑块可以在Y向滑轨3上滑动，带动整个安装工装在Y向上移动。

升降装置4设在Y向滑轨3的滑块底面，用于将整个安装的部分上下移动，一般是通过气缸、丝杠螺杆副或者滑轨实现，同时根据是否在Z向运动将升降装置4分为固定端和活动端。

而在升降装置4的活动端底面设置有多个定位销5，其外形为圆柱体，并且部分伸出，形成两阶的底面，通过螺纹连接在升降装置4底部，在安装工序中部分定位销5主要是通过台阶面抵接进行定位的，因此在一些实施例中也可以通过顶部螺纹调节定位销5的高度，以适应翼子板连接件1变化的顶面，也有部分定位销5直接插入对应孔洞中进行XY两个方向的定位，在一些实施例中也存在在定位销5底部设置螺纹以便于与相应的定位孔洞连接更为紧密，具体到图1和图3所示实施例中，定位销5和三向支撑定位孔13相匹配，在该实施例中定位销5是插接在三向支撑定位孔13内，并通过升降装置4活动端底面抵接在三向支撑定位孔13顶面，实现三个方向的定位。

夹紧机构6设在升降装置4的侧面，具体的，在图3所示实施例中位于X向前方，同时一般还具备伸入翼子板连接件1底部的部分，当通过升降装置4将定位销5插入对应的定位孔后，定位销的台阶面将Z向固定，再启动夹紧机构6从Z向底面将翼子板连接件1夹紧。

当前述翼子板连接件1具备XZ双向定位孔16和Z向定位平面15时，在一些优选的实施例中，所述定位销5还与XZ双向定位孔16相匹配，具体到图1所示实施例中，XZ双向定位孔16为长圆孔，其圆形部分的半径与三向支撑定位孔13的半径相同，也有一些实施例中XZ双向定位孔16和三向支撑定位孔13的直径相同，且都为圆孔。XZ双向定位孔16和三向支撑定位孔13都与定位销5的尺寸相适配，提高了定位精度，而Z向定位平面15是通过定位销5的底面抵接进行定位，与翼子板连接件1的其他面相同，不再赘述。

前述实施例中的夹紧机构6有多种实现手段，比如从底部上升的气缸、丝杠螺杆副等等，但是过于自动化的对精密装配时工人调整控制不利。

因此在一些优选的实施例中，所述夹紧机构6包括手动夹紧气缸61和压紧块62。

而具体的，如图3和图4所示实施例中，手动夹紧气缸61带有一个手柄，可以通过手柄操控加压和放气，方便工人控制夹紧翼子板连接件1的夹紧与放松。底部是通过螺栓连接在手动夹紧气缸61输出端的压紧块62，在图3所示实施例中，翼子板连接件1具有Z向定位平面15，为了防止翼子板连接件1的弧形结构被压坏，将压紧块62设置成一个长条形方块，预设抵压位置在Z向定位平面15底部，同时与定位销5的抵接位置相对应，在压紧块62抵接区域的Z向上方必然分布有定位销5，防止在抵压过程中损坏翼子板连接件1，在其他实施例中可以类似设置将压紧块62的Z向顶面调整到与翼子板连接件1的Z向底面相适配。

发明人在实践过程中，发现在对齐压紧时，需要用手托着翼子板连接件1调整，既不方便，也有夹紧机构6将工人手压伤的风险。

发明人在考虑到绝大多数翼子板连接件1都是铁或者铁合金，为了解决这一问题，在一些优选的实施例中压紧块62Z向顶面和定位销5的Z向底面设置有磁铁，具体的，在图3和图4所示实施例中磁力大小仅刚好吸附住翼子板连接件1并带有一定的衰减余量，使得工作人员放上去可以吸附住不掉落，不需要托住翼子板连接件1，又可以在调整翼子板连接件1时不费太多力气。

在发明人研制具体的使用方法时，发现其中最难对接准确的部分是翼子板连接件1和车架的连接部位，因为翼子板连接件1具有一定的弹性，而安装过程需要一直将翼子板连接件1抵压在车架侧面，工人在安装时较为费力。

为了解决这个问题，在一些优选的实施例中，在Y向滑轨3的滑块和主架2之间设置有推力装置。

具体到如图3所示的实施例中，推力装置是采用弹簧，其弹力足以使得翼子板连接件1沿Y向抵接在车架侧面。也有一些实施例中，为了更方便的进行控制，推力装置采用气缸、油缸或者螺杆推动，可以在不需要的时候快速回退，而不必在安装或退出时将弹簧回拉。

考虑到在整个安装过程中，仅有Z向是完全依靠活动的升降装置4进行定位的，X向和Y向均有相对固定的参照，所以升降装置4的精度需要得到保证。

因此在一些优选的实施例中，所述升降装置4包括轨道板41、Z向滑轨42、工作板43、工作块44和Z向伸缩气缸45。

具体的，如图3和图4所示，轨道板41为一个竖向的平直平板，一般即为Z向竖直，Z向滑轨42沿着轨道板41的方向设置，Z向滑轨42还具有一个滑块，而工作板43设置在滑块上，方向朝向Z向向下，工作块44在工作板43的底端，同时，为了防止Z向滑轨42上的滑块脱出，同时也是起到定位的作用，在Z向滑轨42的Z向底部设置有挡块421。

在具体如图3和图4所示的实施例中，工作板43形状为一个短粗的L形，部分向X向前方伸出，上述夹紧机构6设置在伸出端的端面；工作块44的形状大体为L型，短边固定在工作板43侧面，从工作板43的底面伸出，伸出部分安装有定位销5，而具体伸出长度和安装位置根据选择的翼子板连接件1的形状决定，在本实施例中需要定位销5覆盖Z向连接平面，同时插接在三向支撑定位孔13和XZ双向定位孔16中，因此将工作块44设置在相应位置。

Z向伸缩气缸45一般设置在滑块底面或者轨道板41上，在图3所示实施例中设置于轨道板41，而相应的轨道板41为了平衡受力，将形状设置成T形，Z向伸缩气缸45的气缸部分就固定在T形的拐角处，而Z向伸缩气缸45的活动端连接在工作板43的顶端。

在本实施例中，通过Z向伸缩气缸45确定工作板43在Z向滑移的精度，并通过挡块421决定最终降低的高度，通过Z向滑轨42防止工作板43在Z向的运动发生偏移，最终得到较高精度的升降装置4。

本实施例还提供一种用于前述安装工装的安装方法，包括以下步骤：

S1.调整安装工装的定位销5的伸出长度，将其中一个定位销5安装于翼子板连接件1的三向支撑定位孔13内，其余的抵接在翼子板连接件1顶面的不同位置；

S2.调节夹紧机构6，利用夹紧机构6和定位销5将翼子板连接件1固定；

S3.利用Y向滑轨3滑动，使得翼子板连接件1紧密抵接于车架；

S4.将第一Y向支撑打紧孔11以及第二Y向支撑打紧孔12与车架连接；

S5.利用连接件将翼子板连接孔14与翼子板前下支架连接；

S6.解除定位销5与翼子板连接件1的连接，松开夹紧机构6，启动升降装置4，使得升降装置4上升，完成安装。

而具体的，在一个如图3所示安装工装的实施例中，其安装的工件为如图1所示的翼子板连接件1的实施例，其包括以下步骤：

S101.将定位销5安装在升降装置4的底部，因为升降装置4底部的开孔的尺寸已经提前调节好了，因此无需人工反复调整定位销5的高度，然后工人将安装工装向远离车架方向拉开，将翼子板连接件1吸附在定位销5的底面，同时将定位销5插入三向支撑定位孔13和XZ双向定位孔16，完成初次定位；

S201.掰动手动夹紧气缸61的手柄，将压紧块62上升，通过压紧块62和定位销5将翼子板连接件1夹紧固定，在本实施例中因为存在Z向定位平面15，可以将压紧块62预先调整到Z向定位平面15下再进行夹紧，避免压坏翼子板连接件1的上翘部分；

S301.松开对安装工装的拉动，在推力装置的弹簧作用下，安装工装带动着翼子板连接件1抵接在车架上；

S401.微调翼子板连接件1和车架的相对位置，使得第一Y向支撑打紧孔11和第二Y向支撑打紧孔12与车架上的相应的孔对准。但是在普遍情况中，本实施例中一般经过了步骤S101-S301后，第一Y向支撑打紧孔11和第二Y向支撑打紧孔12与车架上的相应的孔已经满足合适的对准情况了，同时，一般情况下，第一Y向支撑打紧孔11和第二Y向支撑打紧孔12都是过孔，无需再进行调整。再通过连接件将翼子板连接件1和车架连接，在有些时候需要掰动手动夹紧气缸61的手柄松开对翼子板连接件1的夹持，方便进行较大幅度的调整，必要时也需要微调升降装置4的高度，消除操作过程中产生的偏差，使得翼子板连接件1整体不受明显外力；

S501.利用连接件将翼子板连接孔14与翼子板前下支架连接，此时也需要根据实际情况微调升降装置4的高度以及第一Y向支撑打紧孔11和第二Y向支撑打紧孔12的对准情况，消除操作误差，以保证翼子板连接件1的受力情况与预设相符下前支架；

S601.释放手动夹紧气缸61，此时压紧块62变为向下伸出，通过升降装置4将整个安装工装上升，待到车辆整体结构安装完成以后，主架2抬起，供安装完成的车架送出，此时安装工装和其他车辆结构不会产生干涉。

本申请不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。