一种汽车内饰板
技术领域
本发明属于汽车内饰板
技术领域
，涉及一种汽车内饰板。背景技术
随着社会的发展，人们生活水平的提高，汽车越来越成为人们出行的重要交通工具，汽车内饰的美感和质感越来越成为人们关心的要点，通过设置带缝线的软触感表皮和氛围灯来提供不同的光线，以提升汽车内饰的美感和质感，是人们常用的方法。
现有的用在汽车内饰板类产品上常见的软触加工工艺有包覆、阴模吸覆、阳模吸覆和搪塑等，例如中国专利文献资料公开了一种汽车门内饰板制造工艺[申请号：201310030904.4；申请公布号：CN103085283A]，其工艺步骤依次包括热塑性聚烯烃表皮阳模成型获得内饰板表皮及注塑内饰板骨架；表皮与骨架发泡粘接；表皮与骨架粘接后的发泡件整体铣切；热塑性聚烯烃表皮阳模成型是将热塑性聚烯烃卷材加热软化后送入真空成型设备进行阳模真空成型，表皮与骨架发泡粘接是将聚氨酯发泡料浇注在内饰板表皮内侧后与骨架粘接，铣切是由自动铣切机器人对发泡件工艺边进行铣切。
该种内饰板加工方式，骨架在上阳模吸覆模具之前需要进行加热软化处理和喷胶，片材表皮与骨架之间加发泡剂进行真空吸覆粘接成型，在真空复合工序实现表皮和骨架的粘合。该种内饰板的加工方式，内饰板成型的工艺较为复杂，而且加工成型后，透光率不足，导致成型图案不够清晰；同时该种内饰板的加工方式需要喷涂胶水，会导致内饰板存在较大异味的问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种汽车内饰板，解决的技术问题是如何使内饰板加工方便，同时提高内饰板的透光率，提高图案的清晰度。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车内饰板，包括由透光材料制成的骨架层和贴合在骨架层外侧的由不透光的发泡材料制成的软触层，所述骨架层和软触层通过双料注塑工艺成型，所述软触层上具有若干个贯穿的通光孔，所述骨架层上具有若干个凸出设置的透光部和若干个凹入设置的增光孔，所述透光部嵌入到对应的通光孔中且所述透光部封堵对应的增光孔的一端，所述增光孔的另一端贯穿骨架层。
本内饰板是通过现有的双料注塑机注塑即可，先将骨架层注塑成型，然后再在骨架层上注塑软触层，内饰板通过双料注塑工艺一步成型，只有注塑工艺，投入的人工少，周期短，生产效率高，内饰板加工方便，而且无需使用到胶水、PVC粉末等，内饰板无异味。骨架层由透光材料制成，骨架层具有良好的透光率，骨架层上的透光部嵌入到软触层的通光孔中，即透光部是露出设置的，并不被软触层遮挡，设置在骨架层背面灯具的光线直接映照在透光部上，内饰板的透光率高，透光部上设计图案和LOGO等清晰度高。而且增光孔的设置使光线可以直射入增光孔中作用在透光部上，光线不用经过骨架层的折射等，进一步提高内饰板的透光率高，使透光部上的图案清晰度高；同时增光孔的设置使透光部在注塑时不会因为该处薄厚不均产生缩印的问题，提高透光部外观的平整度，从而提高内饰板的透光率，提高图案的清晰度。
在上述的一种汽车内饰板中，所述增光孔靠近透光部一端的口径小于增光孔另一端的口径，所述增光孔的口径沿增光孔的一端朝向另一端的方向逐渐增大。该种结构，使增光孔具有聚光的作用，使灯具的光线可以更好的进入到增光孔中作用在透光部上，进一步提高透光率，使透光部上的图案清晰度高。
在上述的一种汽车内饰板中，所述增光孔的一端延伸至透光部的内部。该种结构，使光线更加近距离的作用在透光部上，进一步提高透光率，使透光部上的图案清晰度高。
在上述的一种汽车内饰板中，所述透光部侧壁的厚度在0.3-1mm之间。注塑加工时，该处需要通过局部的薄壁过渡，使软触层和骨架层的结合处不易损坏，结合的更加牢固。
在上述的一种汽车内饰板中，所述软触层上具有凹入设置的凹槽，所述通光孔位于凹槽的槽底，所述透光部穿过对应的通光孔位于凹槽中，所述透光部与凹槽槽壁之间的夹角不少于90°。该种结构，提高软触层和骨架层在透光部处的封胶效果，使软触层和骨架层在透光部处的注塑效果好。
在上述的一种汽车内饰板中，所述软触层由改性聚酯型热塑性弹性体材料制成，所述软触层的厚度在1-5mm之间。改性聚酯型热塑性弹性体材料通过化学发泡或物理发泡实现自发泡的软触感知，软触层的厚度由不带软触发泡到带软触化学或物理发泡在1-5mm之间，软触层的触感硬度可以通过调整发泡孔大小和密度高低进行调整。
在上述的一种汽车内饰板中，所述骨架层由PC材料或者ABS材料制成，所述骨架层的厚度在1.8-3mm之间。PC材料为聚碳酸酯，ABS材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，ABS或PC等极性材料透光性能优，提高透光率，提高图案的清晰度。
在上述的一种汽车内饰板中，所述通光孔与透光部的形状、大小相适配，所述透光部的外侧壁与通光孔的内侧壁间隙配合。防止出现漏光的问题，提高图案的精细度。
在上述的一种汽车内饰板中，所述透光部呈长条状、呈圆柱状、呈长方体状或者呈正方体状。透光部的形状根据实际需要设定，透光部上的图案也可以根据实际情况进行设定。
与现有技术相比，本发明提供的一种汽车内饰板具有以下优点：
1、本内饰板通过双料注塑工艺一步成型，工艺简单，生产效率高，生产周期短，投入的人工少，同时无需喷胶以及使用PVC粉，内饰板异味少。
2、本内饰板通过具有高透光率的ABS或PC等材料作为骨架层，并使骨架上的透光部穿过通光孔露在软触层外，提高透光率，使透光部上的图案清晰度高。
附图说明
图1是本内饰板的整体结构示意图。
图2是本内饰板的主视图。
图3是本内饰板图2的A-A向剖视局部视图。
图4是本内饰板图2的B-B向剖视图。
图5是本内饰板透光部的结构示意图。
图6是本内饰板增光孔的结构示意图。
图7是本内饰板通光孔的结构示意图。
图中，1、骨架层；11、透光部；12、增光孔；2、软触层；21、通光孔；22、凹槽。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图2所示，本汽车内饰板包括骨架层1和软触层2，骨架层1和软触层2通过双料注塑工艺成型，软触层2贴合在骨架层1外。
骨架层1由透光材料制成，软触层2由不透光的发泡材料制成，本实施例中，骨架层1由PC材料制成，骨架层1的厚度为2mm，软触层2由改性聚酯型热塑性弹性体材料制成，软触层2的厚度为3mm，在实际上生产中，骨架层1由ABS材料，骨架层1的厚度可以为1.8mm或者3mm，软触层2的厚度为1mm或者5mm之间。
本实施例中，软触层2上具有九个贯穿的通光孔21，骨架层1上具有九个凸出设置的透光部11和九个凹入设置的增光孔12，通光孔21、透光部11和增光孔12一一对应设置，如图5、图7所示，透光部11呈长条状，通光孔21和透光部11的形状、大小相适配，透光部11的外侧壁与通光孔21的内侧壁间隙配合，在实际生产中，通光孔21、透光部11和增光孔12的数量具有均为七个或者十三个，透光部11可以呈圆柱状、呈长方体状或者呈正方体状。
如图3、图4、图6所示，透光部11嵌入到对应的通光孔21中且透光部11封堵对应的增光孔12的一端，增光孔12的另一端贯穿骨架层1，增光孔12的一端延伸至透光部11的内部，增光孔12靠近透光部11一端的口径小于增光孔12另一端的口径，增光孔12的口径沿增光孔12的一端朝向另一端的方向逐渐增大。本实施例中，透光部11侧壁的厚度为0.6mm，在实际生产中，透光部11侧壁的厚度可以为0.3mm或者1mm。
软触层2上具有凹入设置的凹槽22，通光孔21位于凹槽22的槽底，透光部11穿过对应的通光孔21位于凹槽22中，本实施例中，透光部11与凹槽22槽壁之间的夹角为120°，在实际生产中，透光部11与凹槽22槽壁之间的夹角可以为91°或者150°。
加工时，使用双料注塑机，先注塑加工出骨架层1，然后再在骨架层1上注塑加工出软触层2，并使软触层2自发泡，通过修剪后完成加工，形成内饰板。使用时，骨架层1朝内软触层2朝外安装设置，灯具的光线照射到骨架层1上，部分光线通过增光孔12照射到透光部11中，使透光部11变亮，通过透光部11实现图案等的形成，也可以在骨架层侧增加屏幕实现动态图案显示。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了骨架层1、透光部11、增光孔12、软触层2、通光孔21、凹槽22等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
